【概要描述】第四章  制作工程施工质量通病与控制 一、钢结构工程制作管理与外观良好的缩影 二、钢结构施工详图设计质量通病与控制 1、施工详图编制应得到原设计单位确认 1）钢结构施工详图应根据结构设计文件和有关技术文件进行绘制，并应经原设计单位确认；当需要进行节点设计时，节点设计文件也应经原设计单位确认。 2）建设单位、施工单位、监理单位不得修改建设工程勘察、设计文件；确需修改建设工程勘察、设计文件的，应当由原建设工程勘察、设计单位修改。经原设计过程勘察、设计单位书面同意，建设单位也可以委托其他具有相应资质的建设工程勘察、设计单位修改。修改单位对修改的勘察、设计文件承担相应责任。

【概要描述】第四章  制作工程施工质量通病与控制
一、钢结构工程制作管理与外观良好的缩影
二、钢结构施工详图设计质量通病与控制
1、施工详图编制应得到原设计单位确认
1）钢结构施工详图应根据结构设计文件和有关技术文件进行绘制，并应经原设计单位确认；当需要进行节点设计时，节点设计文件也应经原设计单位确认。
2）建设单位、施工单位、监理单位不得修改建设工程勘察、设计文件；确需修改建设工程勘察、设计文件的，应当由原建设工程勘察、设计单位修改。经原设计过程勘察、设计单位书面同意，建设单位也可以委托其他具有相应资质的建设工程勘察、设计单位修改。修改单位对修改的勘察、设计文件承担相应责任。

第四章  制作工程施工质量通病与控制
一、钢结构工程制作管理与外观良好的缩影
二、钢结构施工详图设计质量通病与控制
1、施工详图编制应得到原设计单位确认
1）钢结构施工详图应根据结构设计文件和有关技术文件进行绘制，并应经原设计单位确认；当需要进行节点设计时，节点设计文件也应经原设计单位确认。
2）建设单位、施工单位、监理单位不得修改建设工程勘察、设计文件；确需修改建设工程勘察、设计文件的，应当由原建设工程勘察、设计单位修改。经原设计过程勘察、设计单位书面同意，建设单位也可以委托其他具有相应资质的建设工程勘察、设计单位修改。修改单位对修改的勘察、设计文件承担相应责任。
3）施工单位、监理单位发现建设工程勘察、设计文件不符合工程建设强制性标准、合同约定的质量要求的，应当报告建设单位，建设单位有权要求建设工程勘察、设计单位对建设工程勘察、设计文件进行补充、修改。
4）建设工程勘察、设计文件内容需要作重大修改的，建设单位应当报经原审批机关批准后，方可使用。 
2、施工详图的编制确认存在问题
1）钢结构工程的制作厂设计部门（或委托制作详图深化设计单位）绘制的钢结构制作详图，未得到原设计单位确认。 
2）特别是已经过结构优化或节点变更制作详图未得到原设计单位确认。 
3）重大设计变更（涉及施工审图内容）未经审图机构审查批准。
3、施工详图设计应符合规范
1）钢结构施工详图应包括图纸目录、设计总说明、构件布置图、构件详图、安装节点详图等内容。 
2）钢结构施工详图表达应清晰、完整，必要时宜增加三维图形表示。 
3）钢结构施工详图的图面标注与深度宜按现行设计规范《建筑结构制图标准》GBJ105或《钢结构设计制图深度和表示方法》03G102的规定进行。 
4）构件重量宜在钢结构施工详图中计算列出。 
4、施工详图设计图面质量问题（略）
5、施工详图应满足制作、运输、安装等有关技术要求
1）施工详图设计应满足施工构造等有关技术要求； 
2）施工详图设计应满足制作工艺、制作场地、起重设备等有关技术要求； 
3）施工详图设计应满构件所采用各种运输线路的载重、长、宽、高、施工现场条件等有关技术要求； 
4）施工详图设计应满足现场施工等有关技术要求。 
三、零件及部件加工质量
1、放样和号料应根据施工详图和工艺文件进行，并按要求预留余量。
2、主要零件应根据构件受力特点和加工状况，按工艺规定的方向进行号料。
1）平行于钢板轧制方向压弯易产生裂纹
2）梁、柱三板排版应平行于轧制方向
3、号料及切割后，钢零件和钢部件应按施工详图和工艺要求进行标识（企业或工程要求时）
1）钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷和大于 1mm的缺棱；
2）剪切尺寸的允许偏差 
（2）边缘缺棱：≤1mm 。
（3）型钢端部垂直度：≤2mm 。
3）切割尺寸的允许偏差：
（1）长、宽：±3mm 。
（2）切割平面度：≤0.05切割件厚度t，且≤2mm 。
（3）割纹深度：≤0.3mm 。
（4）局部缺口的深度：≤1mm 。
5、切割时，应根据设备类型、钢材厚度、切割气体等因素选择适合的工艺参数
6、机械剪切的零件厚度不宜大于12.0mm
7、钢网架（桁架）用钢管杆件宜用管子车床或数控相贯线切割机下料，下料时应预放加工余量和焊接收缩量，焊接收缩量可由工艺试验确定。
8、注意钻孔后的偏差。制孔后，应清除孔周边的毛刺、切屑等杂物，孔壁应圆滑、无裂纹和大于 1.0mm的缺棱。
1、组装焊接处的连接接触面及沿边缘 30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应在组装前清除干净。
2、板材、型材的拼接宜在构件组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、校正并经检验合格后进行。
3、构件组装应根据设计要求、构件形式、连接方式、焊接方法和焊接顺序等确定合理的组装顺序。
4、构件的隐蔽部位应在焊接和涂装检查合格后封闭。
5、钢构件组装的尺寸偏差，应符合设计文件和现行国家规范。
6、焊接 H 型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不宜小于 200mm。翼缘板拼接长度不应小于 600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
7、箱型构件翼缘板和腹板各自的拼接长度不应小于其宽度的2倍且不小于600mm。翼缘板和腹板在宽度方向一般不宜拼接，对于宽度超过 2400mm以上的若要拼接，其最小宽度也不宜小于其板宽的 1/4 。
8、设计无特殊要求时，用于次要构件的热轧型钢可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应小于 600mm。
9、钢管接长时，相邻管节或管段的纵向焊缝应错开，错开的最小距离（沿弧长方向）不应小于钢管壁厚的5倍，且不应小于200mm。
10、钢管接长时每个节间宜为一个接头，最短拼接长度应符合下列要求： 
4）当钢管采用卷制方式加工成型时，可由若干个接头，但最短接长长度应满足上述要求。
11、碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应为 700~800℃，最高温度严禁超过 900℃，最低温度不得低于 600℃。
12、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹痕或损伤，划痕深度不得大于 0.5mm，且不应超过钢材厚度允许负偏差的 1/2。
13、拆除临时工装夹具、临时定位板、临时连接板等，严禁用锤击落，应在距构件表面 3～5mm处采用气割切除，对残留的焊疤应打磨平整，不得损伤母材。
14、设计要求起拱的构件，应在组装时按规定的起拱值进行起拱，并考虑工艺、焊接、自重等影响，起拱允许偏差为起拱值的0~10%，且不应大于10mm。
15、设计未要求但施工工艺要求起拱的构件，起拱允许偏差不应大于起拱值的± 10%，且不应大于± 10mm。
16、吊车梁和吊车桁架组装、焊接完成后不允许下挠。
17、桁架结构杆件组装时，轴线交点偏移应不大于 3mm。 
18、吊车梁的下翼缘和重要受力构件的受拉面不得焊接工装夹具、临时定位板、临时连接板等。 
1、钢构件预拼装前，单个构件应检查合格；当同一类型构件较多时，可选择一定数量的代表性构件进行预拼装。
2、钢构件预拼装场地应平整、坚实。
3、构件应在自由状态下进行预拼装，不得强行固定。  
4、当多层板叠采用高强度螺栓或普通螺栓连接时，宜先使用不少于螺栓孔总数 10%的冲钉定位，再采用临时螺栓紧固。临时螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔数量的20%，且不应少于 2个；预拼装时应使板层密贴。
螺栓孔应采用试孔器进行检查，应符合下列规定： 
1）当采用比孔公称直径小 1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于 85%； 
2）当采用比螺栓公称直径大 0.3mm的试孔器检查时，通过率应为 100%。
5、钢结构构件预拼装可按下列形式进行：
2）计算机辅助模拟预拼装； 
3）当采用计算机模拟预拼装的偏差较大时，应按实体预拼装进行。
六、制作工程有关检验批质量验收记录表的填写（略）

第五章  安装工程质量通病与控制
一、钢结构安装工程质量良好的缩影
二、钢结构安装一般规定
1、钢结构工程实施前，应有经施工单位技术负责人审批的施工组织设计、与其配套的专项施工方案等技术文件，并按有关规定报送监理工程师或业主代表审核。对于超过一定规模的危险性较大的安全专项施工方案应当由施工单位组织召开专家论证会。 
2、现场应设置专门的构件堆场，并应采取防止构件变形及表面污染的保护措施。 
3、安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证。
4、构件吊装前应清除表面上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物，并应做好轴线和标高标记。
5、钢结构安装应根据结构特点按照合理顺序进行，并形成稳定的空间刚度单元，必要时应增加临时支承结构或临时措施。
6、去除耳板时，可采用气割或碳弧气刨方式在离母材 3~5mm位置切除，严禁采用锤击方式去除。
三、施工测量质量与控制
1、施工测量前，应根据设计施工图和施工要求，编制施工测量方案。 
2、钢结构安装前应设置施工控制网 
1）平面控制网可根据场区地形条件和建筑物的结构形式，布设十字轴线或矩形控制网，平面布置为异形的建筑可根据建筑物形状布设多边形控制网。 
2）建筑物的轴线控制桩应根据建筑物的平面控制网测定，定位放线方法可选择直角坐标法、极坐标法、角度（方向）交会法、距离交会法等方法。 
3）建筑物平面控制网，四层以下宜采用外控法，四层及以上宜采用内控法。上部楼层平面控制网，应以建筑物底层控制网为基础，通过仪器竖向垂直接力投测。竖向投测宜以每 50~80m设一转点，控制点竖向投测的允许误差应符合规范的规定。
4）轴线控制基准点投测至中间施工层后，应进行控制网平差校核。调整后的点位精度应满足边长相对误差达到 1/20000和相应的测角中误差±10″的要求。设计有特殊要求时应根据限差确定其放样精度。
（1）首级高程控制网应按闭合环线、附合路线或结点网形布设。高程测量的精度，不宜低于三等水准的精度要求。 
（2）钢结构工程高程控制点的水准点，可设置在平面控制网的标桩或外围的固定地物上，也可单独埋设。水准点的个数不应少于 3个。 
（3）建筑物标高的传递宜采用悬挂钢尺测量方法进行，钢尺读数时应进行温度、尺长和拉力修正。标高向上传递时宜从两处分别传递，面积较大和高层结构宜从 三处分别传递。当传递的标高误差不超过± 3.0mm时，可取其平均值作为施工楼层的标高基准；超过时，则应重新传递。标高竖向传递投测的测量允许误差应符合规范规定。 
5、单层钢结构施工测量
1）钢柱安装前，应在柱身四面分别画出中线或安装线，弹线允许误差为 1mm。 
2）竖直钢柱安装时，应在相互垂直的两轴线方向上采用经纬仪，同时校测钢柱垂直度。当观测面为不等截面时，经纬仪应安置在轴线上；当观测面为等截面时，经纬仪中心与轴线间的水平夹角不得大于 15°。 
3）钢屋架（桁架）安装后应有垂直度、直线度、标高、挠度（起拱）等实测记录。 
4）复杂构件的定位可由全站仪直接架设在控制点上进行三维坐标测定，也可由水准仪对标高、全站仪对平面坐标进行共同测控。 
6、吊车梁与轨道安装测量应符合下列规定：
 1）应根据厂房平面控制网，用平行借线法测定吊车梁的中心线；吊车梁中心线投测允许误差为±3mm，梁面垫板标高允许偏差为±2mm； 
2）吊车梁上轨道中心线投测的允许误差为±2mm，中间加密点的间距不得超过柱距的两倍，并应将各点平行引测到牛腿顶部靠近柱的侧面，作为轨道安装的依据； 
3）应在柱牛腿面架设水准仪按三等水准精度要求测设轨道安装标高。标高控制点的允许误差为±2mm，轨道跨距允许误差为±2mm，轨道中心线投测允许误差为±2mm，轨道标高点允许误差为±1mm。
7、钢结构安装校正时应考虑温度、日照和焊接变形等因素对结构变形的影响。施工单位和监理单位宜在相同的天气条件和时间段进行测量验收。
8、多层、高层钢结构施工测量
1）多层及高层钢结构安装前，应对建筑物的定位轴线、底层柱的轴线、柱底基础标高进行复核，合格后再开始安装； 
2）每节钢柱的控制轴线应从基准控制轴线的转点引测，不得从下层柱的轴线引出； 
3）安装钢梁前，应测量钢梁两端柱的垂直度变化，还应监测邻近各柱因梁连接而产生的垂直度变化，待一区域整体构件安装完成后，应进行结构整体复测； 
 4）高度在 150m以上的建筑钢结构，整体垂直度宜采用 GPS或相应方法进行测量复核。 
5）钢结构安装时，应采取措施防止构件由于日照、焊接、沉降等引起的变形。安装过程中，应对下列项目进行观测，并作记录。 
（1）柱、梁焊缝收缩引起柱身垂直度偏差值的测定； 
（2）柱受日照温差、风力影响的变形测定； 
（3）塔吊附着或爬升对结构垂直度的影响测定； 
（4）沉降差异和压缩变形对建筑物整体变形影响值的测定。 
9、高耸钢结构施工测量
1）高耸钢结构的施工控制网宜在地面布设成田字形、圆形或辐射形。 
2）由平面控制点投测到上部直接测定施工轴线点，应采用不同测量法校核，其测量允许误差为 4mm。 
3）标高±0.000m以上塔身铅垂度的测设宜使用激光铅垂仪，接收靶在标高100m处收到的激光仪旋转 360°划出的激光点轨迹圆直径应小于 10mm。 
4）高耸钢结构标高低于 100m时，宜在塔身的中心点设置铅垂仪；标高为 100m～200m之间时，宜设置四台铅垂仪；标高为 200m以上时，宜设置包括塔身中心点在内的五台铅垂仪。铅垂仪的点位应从塔的轴线点上直接测定，并应用不同的测设方法进行校核。 
5）激光铅垂仪投测到接收靶的测量允许误差应符合规范的要求。有特殊要求的高耸钢结构，其允许误差还应由设计和施工单位共同确定。
6）高耸钢结构施工到 100m高度时，宜进行日照变形观测，并绘制出日照变形曲线，列出最小日照变形区间。
7）高耸钢结构标高的测定，宜用钢尺沿塔身铅垂方向往返测量，并宜对测量结果进行尺长、温度和拉力修正，精度应高于 1/10000。
8）高度在 150m以上的高耸钢结构，整体垂直度宜采用 GPS进行测量复核。
四、起重设备和其他吊装工具
1、钢结构安装宜采用塔吊、履带吊、汽车吊等定型产品作为主要吊装设备。若选用非定型产品作为吊装设备，应编制专项方案，并经评审后方可组织实施。 
2、起重设备的选择应综合考虑起重设备的起重性能、结构特点、现场环境、作业效率等因素。 
3、 起重设备需要附着或支承在结构上时，应得到设计单位的同意，并应进行结构安全验算。
4、钢结构吊装作业必须在起重设备的额定起重量范围内进行。 
五、安装支承面与预埋件
1、安装前应对建筑物的定位轴线、基础和标高、地脚螺栓位置进行检查，并应办理交接验收。 
当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基础，并应符合以下规定： 
1）基础混凝土强度应达到设计要求； 
2）基础周围回填土夯实完毕； 
3）基础的轴线标志和标高基准点应准确、齐全。
2、基础顶面直接作为柱的支承面、基础顶面预埋钢板（或支座）作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差应符合规范的规定。
3、钢柱采用钢垫板作支承时，应符合下列规定：
1）钢垫板面积应根据混凝土抗压强度、柱脚底板承受的荷载和地脚螺栓（锚栓）的紧固拉力计算确定； 
2）垫板应设置在靠近地脚螺栓的柱脚底板加劲板或柱肢下，每个地脚螺栓（锚栓）侧应设1~2组垫板，每组垫板不得多于5块； 
3）垫板与基础面和柱底面的接触应平整、紧贴；对斜垫板的叠合长度不应小于垫板长度的2/3； 
4）柱底二次浇灌混凝土前垫板间焊接固定。 
4、锚栓及预埋件安装要求
1）宜采用锚栓定位支架、定位板等辅助固定措施； 
2）锚栓和预埋件安装到位后，应可靠固定； 
3）锚栓应采用防止损坏、锈蚀和污染的保护措施； 
4）钢柱地脚螺栓紧固后，外露部分应采用防止螺母松动和锈蚀的措施； 
5）当锚栓需要施加预应力时，可采用后张拉方法，并应在张拉完成后进行灌浆处理。 
1） 柱脚安装时宜使用导入器或锚栓护套。 
2） 首节钢柱的标高，可采用在底板下的地脚螺栓上加一垫板和一调整螺母的方法精确控制，对于外露的地脚螺栓应采取防止螺母松动和锈蚀的措施。 
3）首节钢柱安装后应及时进行垂直度、标高和轴线位置校正，钢柱的垂直度可采用经纬仪或线锤测量。校正合格后钢柱须可靠固定并进行柱底二次灌浆，灌浆前应清除柱底板与基础面之间杂物。 
4）每节钢柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上；钢柱校正垂直度时，应确定并预留钢梁接头的焊接收缩量。 
5）倾斜钢柱可采用三维坐标测量法进行测校，或采用柱顶投影点结合标高进行测校，校正合格后宜采用刚性支撑固定。
1）钢梁宜采用两点起吊；当单根钢梁长度大于21m，采用两点起吊不能满足构件强度和变形要求时，宜设置3~4个吊装点吊装或采用平衡吊梁吊装，吊点位置应通过计算确定。 
2）钢梁可采用一机一吊或一机串吊的方式吊装，就位后应立即临时固定连接。 
3）钢梁面的标高及两端高差可采用水准仪与标尺进行测量，校正完成后应进行永久性连接。 
1）交叉支撑宜按照从下到上的次序组合吊装。 
2）若无特殊规定时，钢支撑构件的校正宜在相邻结构校正固定后进行。 
3）屈曲约束钢支撑应按设计文件和产品说明书的要求进行安装。
4、钢桁架（屋架、屋面梁）的安装 
1）钢桁架（屋架、屋面梁）安装应在钢柱校正合格后进行。
2）钢桁架（屋架、屋面梁）可采用整榀或分段安装。 
3）钢桁架（屋架、屋面梁）应在起扳和吊装过程中防止产生变形。
4）单榀安装钢桁架（屋架、屋面梁）时应采用缆绳或刚性支撑增加侧向临时约束。 
5、钢板剪力墙的安装 
1）钢板剪力墙吊装时应采取防止平面外的变形措施。 
2） 钢板剪力墙的安装时间和顺序应满足设计文件要求。 
6、关节轴承节点的安装 
1）关节轴承节点应采用专门的工装进行吊装和安装； 
2）轴承总成不宜解体安装，就位后需采取临时固定措施，防止节点扭转； 
3）连接销轴与孔装配时应密贴接触，宜采用锥形孔、轴，应采用专用工具顶紧安装； 
4）安装完毕后做好成品保护，避免轴承受损。 
7、钢铸件或铸钢节点安装 
1）出厂时应标识清晰的安装基准标记； 
2） 现场焊接应严格按焊接工艺专项方案的施焊和检验。 
8、由多个构件在地面组拼的重型组合构件吊装时，吊点位置和数量应经计算确定。 
9、根据设计文件或吊装工况要求，后安装构件的安装应满足设计文件要求，其加工长度宜根据现场实际测量确定；当后安装构件与已完成结构采用焊接连接时，应采取减少焊接变形和焊接残余应力措施。 
1、单跨结构宜从跨端一侧向另一侧、中间向两端或两端向中间的顺序进行吊装。 
2、多跨结构，宜先吊主跨、后吊副跨；当有多台起重机共同作业时，也可多跨同时吊装。 
3、单层工业厂房钢结构，宜按立柱、连系梁、柱间支撑、吊车梁、屋架、檩条、屋面支撑、屋面板的顺序进行安装。 
4、单层钢结构在安装过程中，应及时安装临时柱间支撑或稳定缆绳，在形成空间结构稳定体系后再扩展安装。 
5、单层钢结构安装过程中形成的临时空间结构稳定体系应能承受结构自重、风荷载、雪荷载、施工荷载以及吊装过程中的冲击荷载的作用。 
八、多、高层钢结构安装
1、多层及高层钢结构安装宜划分成多个流水作业段进行安装。流水作业段划分宜以每节框架为单位，应符合下列规定： 
1）每节流水作业段内的钢柱长度应根据制造厂的制作、运输堆放、现场吊装等因素确定，钢柱分节长度宜取 2～3层楼高度，分节位置宜在钢梁顶标高以上1~1.3m处。 
2）流水段内的最重构件应在起重设备的起重能力范围内。 
3）起重设备的爬升高度应满足下节流水作业段内构件的起吊高度。
4）钢结构吊装流水作业段的划分应与混凝土结构施工相适应。 
5）每节流水作业段可根据结构特点和现场条件在平面上划分流水区进行施工。
2、流水作业段内的构件安装 
1）安装宜按照从下到上、先柱后梁（或局部先柱后梁）、先主后次的顺序进行。 
2） 框架吊装时，应先组成主框架，单柱不得长时间处于悬臂状态。  
3）钢楼板及金属压型板安装宜与构件吊装进度同步。  
4）特殊流水作业段内的构件安装顺序应按安装工艺确定，并应符合设计文件的要求。 
3、多层及高层钢结构安装校正 
1）多层及高层钢结构安装校正应依据基准柱进行。选择基准柱应能够控制建筑物的平面尺寸并便于其他柱的校正。宜选择角柱为基准柱。 
2）钢柱校正宜采用合适的测量仪器和校正工具。 
 3）基准柱应校正完毕后，再对其他柱进行校正。 
4、多层及高层钢结构安装的标高控制 
1）多层及高层钢结构安装时，楼层标高可采用相对标高或设计标高进行控制。 
2）当采用设计标高进行控制时，应以每节柱为单位进行柱标高调整，并应使每节柱的标高符合设计的要求。 
3）建筑物总高度的允许偏差和同一层内各节柱的柱顶高度差，应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的有关规定。 
5、同一流水作业段、同一安装高度的一节柱，当各柱的全部构件安装、校正、连接完毕并验收合格后，应再从地面控制网引放上一节柱的定位轴线。 
6、高层钢结构安装时应分析竖向压缩变形对结构的影响，并应根据结构的特点和影响程度采取预调安装标高、设置后连接构件等相应措施。 
九、大跨度空间结构的安装
1、大跨度空间结构的安装可根据结构特点、现场施工条件等因素确定采用高空散装法、分条分块吊装法、滑移法、单元或整体提升（顶升）法、整体吊装法、折叠展开式整体提升法、高空悬拼安装法等安装方法。 
2、空间结构吊装单元的划分应根据结构特点、运输方式、起重设备性能、安装场地条件等因素确定。 
3、大跨度空间钢结构施工应分析环境温度变化对结构的影响。 
4、索（预应力）结构施工 
1）施工前应对钢索、锚具及零配件的出厂报告、产品质量保证书、检测报告以及索体长度、直径、品种、规格、色泽、数量等进行验收，并应验收合格后再进行预应力施工。 
2）索（预应力）结构施工张拉前，应进行全过程施工阶段结构分析，并应以分析结果为依据确定张拉顺序，编制索（预应力）施工专项方案，。 
3）索（预应力）结构施工张拉前，应进行钢结构分项验收。验收合格后方可进行预应力张拉施工。 
4） 索（预应力）张拉应符合分阶段、分级、对称、缓慢匀速、同步加载的原则，并应根据结构和材料特点确定超张拉的要求。 
5）索（预应力）结构宜进行索力和结构变形监测，并形成监测报告。 
1、高耸钢结构可采用高空散件（单元）法、整体起扳法和整体提升（顶升）法等安装方法。 
2、高耸钢结构采用整体起扳法安装时，提升吊点的数量和位置应通过计算确定，并应对整体起扳过程中结构不同施工倾斜角度或倾斜状态进行结构安全验算。 
3、高耸钢结构安装的标高和轴线基准点向上传递时，应对风荷载、环境温度和日照等对结构变形的影响进行分析。 
十一、安装质量控制与验收 
1、基础和支承面的复测： 
1）在钢结构开始吊装前，安装单位应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高作复测。 
2）安装工程开始时，应复查高强度螺栓的质量证明文件、轴力试验报告、摩擦面抗滑移系数试验报告、外观检查报告等；这些都必须符合设计要求。 
2、单层钢结构安装质量控制与验收 （略）
3、多层、高层钢结构安装质量控制与验收（略） 
十二、安装工程有关检验批质量验收记录表的填写（略）

第六章  压型金属板工程质量通病与控制
一、压型金属板设计与制作 
（一）压型金属板施工详图设计时，应对施工阶段压型金属板进行强度和变形验算。同时应满足产品的构造要求。 
1、压型金属板施工详图设计时，应对施工阶段压型金属板进行强度和变形验算，并在条文说明中明确计算要求、结果的处理方法与要求。
2、压型金属板安装前应绘制排板图，以保证压型金属板安装能符合设计要求和实际使用的需要，避免浪费和降低造价。
（二）压型金属板施工应编制专项方案。 
1、压型金属板施工应编制专项方案，以在现场施工时指导施工和加强监督检查。
有些施工单位在施工中不注意压型金属板施工质量，随意性较大，容易产生质量、安全事故。
2、编制的专项方案应经项目部内部审查合格后，报总包项目部和监理单位审批。 
（三） 压型金属板应按不同材质、板型分别堆放，堆放场地应平整。 
1、压型金属板应有明确的材质标签，确保使用中不会混用。 
2、堆放时应用枕木架空，并应有一定倾斜度，以防止积水，影响压型金属板表面涂层质量。 
3、堆放时应多设支点，钢筋楼承板堆放高度限制不宜超过2m，主要是为防止楼承板堆积过高，自身重量将楼板压变形及钢筋楼承板侧倾坠落，造成材料损坏及安全事故。
4、对于钢筋桁架金属楼承板验收内容包括：
1）楼承板的型号是否与图纸相符合；
2）出厂合格证、钢材检验报告等质量证明文件；
3）外观质量、几何尺寸及钢筋桁架的构造尺寸是否符合设计图纸要求；
4）钢筋桁架外观质量、钢筋桁架与底模的焊接外观质量是否符合相关要求。
（四） 压型金属板应使用专用吊具吊装，严禁直接采用钢丝绳绑扎吊装。 
1、使用专用吊具吊装而不采用钢丝绳直接捆扎压型金属板是为了避免损坏压型金属板。
2、吊点应保证压型金属板变形小于该产品规定的要求。鉴于楼承板施工过程中出现过类似吊点不当等而引起的安全事故，因此施工过程必须满足国家相关法律法规和标准规范的安全要求。 
3、钢筋桁架楼承板吊运时应轻起轻放，不得碰撞，防止钢筋桁架楼承板变形，软吊带必须配套，多次使用后应及时进行全面检查，有破损则需要报废更新。
（一）压型金属板安装准备
1、压型金属板施工前应熟悉压型金属板排版布置图，明确图中应包括板编号、规格、尺寸及数量，并掌握柱、梁、墙与压型金属板的相互关系、支撑构造和连接详图，以及封边挡板等内容 
2、屋面、墙面压型金属板在支承构件上的搭接长度，应符合设计要求，且不应小于规范所规定的值。 
3、组合楼板中压型金属板与主体构件（梁）上的锚固支承长度，应符合设计要求，且应≥50.0mm。
4、压型金属板宜采用组装式货架供货，运到现场后分类堆放，并与钢结构安装顺序吻合。 
5、无外包装的压型金属板应采用专用吊具装卸及转运，严禁直接采用钢丝绳绑扎吊装。 
（二） 压型金属板应使用专用吊具吊装，严禁直接采用钢丝绳绑扎吊装。 
1、使用专用吊具吊装而不采用钢丝绳直接捆扎压型金属板是为了避免损坏压型金属板。
2、吊点应保证压型金属板变形小于该产品规定的要求。鉴于楼承板施工过程中出现过类似吊点不当等而引起的安全事故，因此施工过程必须满足国家相关法律法规和标准规范的安全要求。 
3、钢筋桁架楼承板吊运时应轻起轻放，不得碰撞，防止钢筋桁架楼承板变形，软吊带必须配套，多次使用后应及时进行全面检查，有破损则需要报废更新。
（三）支撑压型金属板的钢梁表面应保持清洁。压型金属板与钢梁顶面应密贴。 
1、压型金属板与钢梁间隙应控制在1mm以内。
2、钢筋桁架楼承板现场铺设应符合下列要求： 
1）楼承板铺设应在钢结构及支承构件验收合格后进行。在楼承板铺设之前，应将梁顶面杂物清扫干净，并应对有弯曲或扭曲的楼承板进行矫正。封口板、边模、边模补强收尾工程应在浇注混凝土前及时完成。楼承板铺设，宜按楼层顺序由下往上逐层进行，同一层铺设宜根据施工图起始位置由一侧按顺序铺设，最后处理边角部位。 
4）  铺设后应进行成品保护，避免表面凹陷。
5）  楼承板铺设安装时除应满足国家法律法规及现行国家相关标准规范的要求外，尚应符合下列安全要求：
（1）  施工人员应穿戴个人安全防护措施，现场宜采用安全网等安全措施。
（2）  施工人员不得在未固定牢靠或未按设计要求设临时支撑的楼承板上行走。
（四）安装前应在安装压型金属板的主、次梁上按排板图尺寸标出安装位置。铺设时，相邻压型金属板端部的波形槽口应对齐。
1、压型金属板安装铺设时，相邻压型金属板端部的波形槽口应对齐，必要时应扣紧，防止楼板浇筑时砂浆渗漏。
2、压型金属板公母扣扣合处以夹扣或点焊方式扣合夹紧，相邻间距不应大于900mm。 
3、压型金属板应按排板图由下往上、由近及远顺序依次对号铺设，铺设时应以压型金属板母扣件为基准起始边，母扣中心至钢梁翼缘边应为15mm～50mm。
4、压型金属板搁置于主、次梁的位置处，均应在每个波谷处点焊。压型金属板及收边侧向与钢梁之间的焊点间距不应大于900mm。
（五） 压型金属板点焊固定在钢梁上，焊条应与原材料相匹配。 
1、压型金属板搁置于主、次梁的位置处，均应在每个波谷处点焊。
2、压型金属板及收边侧向与钢梁之间的焊点间距不应大于900mm。
（六） 收边、边模等收尾工程应在浇捣混凝土前完成。混凝土浇筑时应避免在压型金属板部位集中堆载。 
1、在设计图纸上注明施工阶段需设置临时支撑时，则安装后应立即安置临时支撑，应在浇注的混凝土达到足够强度后再拆除临时支撑。
2、在混凝土浇筑时，混凝土在压型金属板某部位（特别在无梁或无临时支撑区域）集中堆载，压型金属板容易产生过大的永久变形，甚至产生压型金属板下坠，造成人身伤亡安全事故。
（七） 压型金属板开孔宜使用等离子切割或空心钻；开孔位置宜在波谷平板处，不得破坏波肋。开孔方法不得采用火焰切割。 
1、 压型金属板开孔宜使用等离子切割或空心钻。压型金属板的开洞或切割不得采用火焰切割，以避免压型金属板表面涂层损伤及导致压型板的切割边缘不平整。
2、开孔位置宜在波谷平板处，不得破坏波肋，以防止压型金属板承载力下降。 
3、楼承板开洞时，必须待混凝土达到75%的设计强度后再切断楼承板。 
三、压型金属板施工质量要求 
（一） 压型金属板制作尺寸允许偏差应符合规范的规定。
（二） 压型金属板安装允许偏差应符合下列规定。
1、压型金属板与支承结构的锚固支承长度应符合设计要求，其长度不允许负偏差。
2、压型金属板纵向在钢梁上的搭接长度不应小于25mm。
3、压型金属板在钢梁上相邻列的错位不应大于15mm。
（1）压型金属板安装允许偏差中，作为组合楼板的压型金属板与支承结构的锚固支承长度应符合设计要求，并在钢梁上的支承长度不应小于50mm，因此其支承长度的偏差值不能为负值。
（2）压型金属板端部锚固件连接在支承构件上的可靠搭接是指压型金属板通过一定的长度与支承构件接触，使该接触范围内有足够数量的紧固件将压型金属板与支承构件连接成一体。 
（3）设置位置应符合设计要求。
四、钢筋桁架楼层板有关要求
1、钢筋桁架楼层板结构尺寸允许偏差应符合规范规定的要求 
2、钢筋桁架楼层板焊点、与底模的焊接外观质量应符合下列要求：
1） 钢筋桁架焊点的外观质量应符合下列要求 
（1）焊点处熔化金属应均匀； 
（2）焊点不应脱落、漏焊； 
（3）焊点应无裂纹、多孔性缺陷及明显烧伤现象。 
五、压型金属板工程检验批质量验收记录表的填写（略）

第七章  涂装工程质量通病与控制
一、防腐与防火工程施工质量的缩影
二、 钢结构防腐概述 
2、影响涂层的质量因素 
3、涂装施工管理要领 
1）涂装前施工管理要领 
2）涂装中施工管理要领 
3）涂装后施工管理要领 
4、钢材表面处理的目的 
三、防腐涂装施工一般规定
1、钢结构防腐涂装工程的施工工艺和技术应符合现行国家施工规范、设计文件、涂装产品说明书和现行相关国家产品标准的要求。 
2、钢结构防腐涂装施工宜在钢构件组装和预拼装工程检验批的施工质量验收合格后进行。 
3、防腐涂装施工前，应按规范和设计文件要求进行表面处理。当设计文件未提出要求时，可根据涂料产品对钢材表面的要求，采用适当的处理方法。 
4、钢结构防腐涂装完毕后，宜在构件上标注构件编号；大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。 
1）钢结构在除锈处理前应进行表面净化处理。 
2）表面脱脂净化方法。
2、钢结构表面处理的除锈方法主要有喷射或抛射除锈、动力工具除锈、手工工具除锈、酸洗（化学）除锈和火焰除锈。 
3、各种除锈方法达到除锈等级要求见有关规范的规定要求。
4、钢构件采用涂料防腐涂装时，表面除锈等级按设计文件及《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923的规定，可采用机械除锈和手工除锈方法进行处理。 
5、各种底漆要求最低的除锈等级见有关规范和涂装产品规定要求。 
6、构件的表面粗糙度可根据不同底涂层和除锈等级按下表进行选择，并应按现行国家标准《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）》GB /T13288的有关规定执行
7、经处理的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等；对于镀锌构件，酸洗除锈后，钢材表面应露出金属色泽，并应无污渍、锈迹和残留酸液。 
8、当采用喷射清理时，所用的压缩空气应经过冷却装置和油水分离器处理。油水分离器应定期清理。 
9、涂层缺陷的局部修补和无法进行喷射清理时可采用手动或动力工具除锈。 
10、 清理后的钢构件表面应及时涂刷底漆，表面处理与涂装之间的间隔时间不宜超过4h，车间作业或相对湿度较低的晴天不应超过12h。涂装前如发现表面被污染或返锈，应重新清理至原要求的表面清洁度等级。
1、钢结构涂装时的环境温度和相对湿度，除应符合涂料产品说明书的要求外，还应符合下列规定： 
1）当产品说明书对涂装环境温度和相对湿度未作规定时，环境温度宜控制在 5℃ ～ 38℃，相对湿度不应大于 85%，钢材表面温度应高于露点温度3℃，且钢材表面温度不应超过 40℃； 
2）被施工物体表面不得有凝露； 
3）遇雨、雾、雪、强风天气时应停止露天涂装，应避免在强烈阳光照射下施工；
4）涂装后 4h内应采取保护措施，避免淋雨和沙尘侵袭； 
5）风力超过 5级时，室外不宜喷涂作业。 
2、涂料调制应搅拌均匀，应随拌随用，不得随意添加稀释剂。 
3、不同涂层间的施工应有适当的重涂间隔时间，最大及最小重涂间隔时间应符合涂料产品说明书的规定，应超过最小重涂间隔再施工，超过最大重涂间隔时应按涂料说明书的指导进行施工。 
4、工地焊接部位的焊缝两侧宜留出暂不涂装的区域，应符合下表的规定，焊缝及焊缝两侧也可涂装不影响焊接质量的防腐涂料。 
5、施工后检验与控制 
（1）干喷：涂料未达到被涂表面即干燥而成粉末状；涂料达到了被涂表面，但已干燥而不能成膜；涂料达到了被涂表面，但是涂料还未全部干燥却看上去已成膜。 
（2）气泡：涂层表面凸起，内部含有空气或溶剂或水的小泡；涂层干燥过程中，空气或溶剂或水因受热蒸发起泡或使小泡破裂而成凹坑。 
（3）尾流、条纹：尾流是指喷嘴喷出的扇形“喷雾”，两端或者中间有较粗的线条形的“漆流”；条纹是指上述“漆流”已喷涂于涂面上，并已成形而呈现条状凸起。 
（4）流挂：顶部，一般像冷凝水的水滴状，严重的像已凝固的小水柱；立壁，像凝固的向下流动的水流，流动状态处涂层很薄，两个边缘及向下流动的凝固处，则有较高的凸起；立壁和平面的结束部存在厚厚的堆积。 
（5）咬底：覆盖涂料将原涂层“吊起”，并使表面呈现皱皮形状。
（6）结皮：涂层表面呈现凹凸不平，像桔子皮的形状。
（7）流散：某一点的涂料向四周扩散，涂层干燥定型后呈现死火山口的形状。
（8）涂层不干或干燥缓慢：超过了规定的干燥时间仍不干燥，超过了规定的固化时间仍不固化。
（9）发白：涂层表面失去本色，而呈现整体的或局部的乳白色。
（10）针眼：像缝纫针的针尖一样大小的孔散布于涂层表面。
（11）渗色:下层涂料的颜色渗透到上层涂料的表面。
（12）剥离：涂层与涂层之间或涂层与钢材表面之间的剥离，已经剥离的涂层与原涂层或钢材的结合面均呈现光滑且相互之间无任何的残留物。 
（13）粉化：涂层表面出现手能抹去的已干涂料的粉状物质。
（14）失光（或称倒光、发光）：涂层表面失去了本应具有的光泽。
（15）开裂（龟裂）：涂层出现了像在极度干旱情况下，泥土裂开的状态。此种涂层开裂，有表面的裂纹，也有很多是深入到涂层的内部的，甚至于深入到钢板表面的。
（16）漆雾：涂层表面附着的已干燥涂料的细小颗粒；已干燥涂料的细小颗粒被新的涂层覆盖。
（17）漆膜厚度不均。
（18）涂层之间兼容性出现问题，厚涂层上覆盖了新涂层后，出现新涂层起皱、针孔和开裂现象。
5、构件油漆补涂应符合下列规定： 
1）表面涂有工厂底漆的钢构件，因焊接、火焰校正、曝晒和擦伤等造成重新锈蚀或附有白锌盐时，应经表面处理后再按原涂装规定进行补漆。 
2）运输、安装过程的涂层碰损、焊接烧伤等应根据原涂装规定进行补涂。
六、金属热喷涂与热镀锌
1、钢结构金属热喷涂方法可采用气喷涂或电喷涂，并应按现行国家标准《 金属和其他无机覆盖层  热喷涂   锌、铝及其合金》GB/T9793的有关规定执行。 
2、钢结构表面处理与热喷涂施工的间隔时间，晴天或湿度不大的气候条件下应在 12h以内，雨天、潮湿、有盐雾的气候条件下不超过 2h。 
3、金属热喷涂施工应符合下列规定： 
  1）采用的压缩空气应干燥、洁净； 
  2）喷枪与表面宜成直角，喷枪的移动速度应均匀，各喷涂层之间的喷枪方向应相互垂直，交叉覆盖； 
4）当大气温度低于 5℃或钢结构表面温度低于露点 3℃时，应停止热喷涂操作。
4、金属热喷涂层的封闭剂或首道封闭油漆施工宜在喷涂层尚有余温时进行，并宜采用涂刷方式施工，施工工艺要求应符合防腐涂装施工的有关规定。 
5、钢构件的现场焊缝两侧应预留100mm~150mm宽度涂刷车间底漆临时保护，待工地拼接焊接后，对预留部分应按相同的技术要求重新进行表面清理和喷涂施工。
1）构件采用热浸镀锌时，应清除构件表面飞溅物，焊缝表面的气孔应补焊并打磨平整。 
2）构件热浸镀锌应符合现行国家标准《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法》GB/T13912的有关规定，并应采取防止热变形措施。 
3）热浸镀锌造成构件的弯曲或扭曲变形，应采取延压、滚轧或千斤顶等机械方式进行矫正。矫正时，应采取垫木方等措施，不得采用加热矫正。 
4）对已镀锌构件出现的空鼓、起壳、应清除，并应除去补涂区域原热浸锌表面的锌盐及油污等，以免影响补涂的附着力。当镀锌层损伤采用涂料补涂时，宜选用富锌型涂料作修补底漆。
七、防腐涂装施工质量检验标准 
1） 涂装前钢材表面除锈
检查数量：按构件数量抽查10%，且同类构件不应少于3件。
检验方法：用铲刀检查和用现行国家标志《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。
2）强制条款：涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为15um,室内应为125 um，其允许偏差- 25um.每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差-5 um。
 检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。
 检验方法：用干漆膜测量厚仪检查。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50m m测点涂层干漆膜厚度的平均值。 
2、一般项目（略） 
1、 防火涂料涂装前，钢材表面除锈及防腐涂装应符合设计文件要求和国家现行标准的规定。 
2、基层表面应无油污、灰尘和泥砂等污垢，且防锈层完整、底漆无漏刷。钢构件连接处的缝隙应采用防火涂料或其他防火材料填平。 
3、选用的防火涂料应符合设计文件和国家现行标准的要求，具有一定抗冲击能力，能牢固地附着在构件上，不腐蚀钢材，并且与底漆和装饰面层涂料性能相兼容。 
4、防火涂料可按产品说明在现场进行搅拌或调配。当天配置的涂料应在产品说明说规定的时间内用完。
5、厚涂型防火涂料，在下列情况之一时，宜在涂层内设置与钢构件相连的钢丝网或其他相应的措施： 
1）承受冲击、振动荷载的钢梁； 
2）涂层厚度等于或大于 40mm的钢梁和桁架；
3）涂料粘结强度小于或等于 0.05MPa的钢构件； 
4）钢板墙和腹板高度超过 1.5m的钢梁。 
6、防火涂料施工可采用喷涂、抹涂或滚涂等方法。 
7、防火涂料涂装施工应分层施工，上层涂层干燥或固化后，方可进行下道涂层施工。 
8、厚涂型防火涂料有下列情况之一时应重新喷涂或补涂。 
1）涂层干燥固化不良，粘结不牢或粉化、脱落； 
2）钢结构的接头、转角处的涂层有明显凹馅； 
3）涂层厚度小于设计规定厚度的 85%时，或涂层厚度虽大于设计规定厚度的 85%，但未达到规定厚度的涂层其连续面积的长度超过 1m。 
9、薄涂型防火涂料面层涂装施工应符合下列规定: 
1） 面层应在底层涂装基本干燥后开始涂装； 
2）面层涂装应颜色均匀、一致，接槎平整。 
九、防火涂装施工质量检验
1、每使用 100t或不足 100t薄涂性型防火涂料应抽查一次粘结强度；每施工 500t或不足 500t厚涂型防火涂料应抽检一次粘结强度和抗压强度。 
2、薄涂性型防火涂料表面裂纹宽度不应大于 0.5mm、厚涂型防火涂料表面裂纹宽度不应大于 1mm，长度不应大于 1m，同一构件上裂纹不得超过 3条。超薄型钢结构防火涂料表面不应有裂纹。 
十、涂装工程检验批质量验收记录表的填写（略）