二十一冶建设有限公司 管道防腐作业指导书
管道防腐工程作业指导书
分解循环水工程管道安装，明设钢管外壁涂底漆二道，醇酸防锈漆二道防腐。 安装于水中的钢管及管件，内外壁涂刷H06-14 铁红环氧底漆及H52-33环氧防腐漆各两遍。埋地钢管防腐采用玻璃丝布防腐层，具体做法如下：先涂刷环氧树脂底漆，再缠绕布，厚度1.4mm.。
二、编制依据 2.1 设计图纸
2.2 SY/T0447—96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》 2.3《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88
三、施工前准备 3.1技术准备
组织技术人员、班组专责技工和生产骨干认真审查和熟悉图纸，了解设计意图，掌握技术要求和各项技术指标，明确施工范围，并对施工班组进行技术交底； 3.2材料准备：
按照图纸给定的量，提出材料采购清单：
环氧树脂底漆、面漆 玻璃丝布防腐层
H06-14 铁红环氧底漆及H52-33环氧防腐漆，醇酸防锈漆 3.3人员准备
3.3.1作业人员资格要求
参加施工的人员全部进行安全上岗培训。 3.3.2组织机构
第 1 页 共 6 页 二十一冶建设有限公司 管道防腐作业指导书
项目负责人：1名 质量员：1名
安全员： 1名 技术员：1名
施工队长： 1名 施工人员：5名 3.4机械配臵
移动式电源盘 2个 角磨机 2台
四、施工工艺（环氧树脂底漆、二布五油） 4.1工序流程 埋地钢管：
除锈→清理→底漆一遍→底漆第二遍→一布（面漆）→修整→二布（面漆）→修整→面漆 明设钢管：
除锈→清理→底漆一遍→底漆二遍→二遍面漆 安装于水中的钢管：
内外壁除锈→清理→外壁底漆二遍→外壁面漆二遍→内壁底漆二遍→内壁面漆二遍
4.2 金属表面的除锈、清理
管道焊接完毕，焊口进行水压试验合格后，再进行除锈、防腐。部分直接在加工厂施工前预制的管道，直接在加工场做防腐，但是管口的端部或者是焊缝处至少要预留200mm，不能做防腐。
采用电动机械除绣的方法，清除管道表面金属氧化物、锈体。将管道外表面可见的油脂、污垢及氧化皮、铁锈和油漆彻底除掉，达到St2级标准。。
清理：除锈结束后，用棉纱等将管道表面的粉尘、泥土等彻底清理干净。焊缝处应清除飞溅物，对焊缝表面的大焊瘤棱角、毛刺要去除或倒角。
考虑到晚上和清晨钢管冷却，容易凝结露水，因此除锈的工作宜安排在早8时到晚6时的这10h内进行。
第 2 页 共 6 页 二十一冶建设有限公司 管道防腐作业指导书
除锈完成的管道应立即防腐，以防再次锈蚀，保证在除锈的当日完成。 刷油前表面应无油污及灰尘等并且表面必须保持干燥。
防腐需按照涂底漆、缠绕玻璃丝布、涂面漆的步骤进行，且防腐层总厚度不小于1.4mm。施工中要涂漆应均匀饱满，缠绕玻璃丝布要拉紧，表面平整、无褶皱和空鼓。
底漆一遍：由专人负责按照产品说明书要求调配漆料，熟化10~30分钟后，使用毛刷和滚筒刷均匀地涂刷底漆一遍，两端接头各留200~250mm，底漆的涂刷应均匀、无漏刷、无透底。
第二遍底漆：在第一遍底漆表面干后，再按照上面相同的方法涂刷一遍底漆。
缠布（一布）：第二遍底漆涂刷8~24小时内随即缠玻璃布，玻璃布要拉紧，达到表面平整、无皱褶和鼓包，压边宽度为20~25mm，布头搭接长度100~150 mm，玻璃布缠绕后即涂面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。
修整：在第一层表面干后，必须对防腐层进行初步修整，在出现空鼓或气泡处，用刀片划开并涂漆压实，保证整体平滑。
缠布（二布）：待第一层布涂刷8~24小时内缠第二层玻璃丝布（工艺同上）
面漆：待缠布全部结束后，确保防腐层无空鼓、无气泡，外观达到设计工艺要求后，再使用毛刷和滚筒刷均匀涂刷面漆一遍，要求无流淌、无结块，颜色均匀，光泽一致。
明设钢管和安装与水中的钢管外壁防腐参照以上要求。
安装与水中的钢管内壁防腐时大口径能进去人的参照以上要求，小口径的使用侵泡过油漆的棉布，用钢丝反复的拉，使之涂漆表面均匀，没有漏点，达到要求。
第 3 页 共 6 页 二十一冶建设有限公司 管道防腐作业指导书
5.1 原材料管理：使用的原材料必须符合设计的要求，并有产品合格证、检验报告，对不符合设计、过期材料严禁使用。
5.2金属表面的处理，对涂膜的寿命影响极大,为了增加涂膜寿命,必须进行严格的表面处理。使用手工钢丝刷和砂布或动力角磨机带动钢丝刷进行除锈。 5.3考虑到晚上和清晨钢管冷却，容易凝结露水，因此喷砂除锈的工作宜安排在早8时到晚6时的这10h内进行；
5.4防腐需按照涂底漆、缠绕布、涂面漆的步骤进行，且防腐层总厚度不小于1.4mm。施工中要涂漆均匀饱满，缠绕布要拉紧，表面平整无褶皱空鼓； 5.5漆料必须严格按规定配比，配好漆料必须经过熟化方可使用，配好的漆料应在4小时内用完。当漆料贮存时间过久,会略有沉淀,使用前应搅匀。 5.6防腐层缠绕后须静臵自干，并且保持至少8小时不淋雨、不泡水。
5.7在工地，管道对接焊缝处是防腐的关键，且是施工中的薄弱环节,必须紧紧抓住这一环节,才能真正达到管道防腐的质量标准。焊缝防腐时，清除两侧的飞溅物及氧化皮，用钢丝刷反复刷去浮锈、污物等，并露出金属光泽。 5.8在管段的焊接接口处两端，应留200~250 mm不涂刷防腐层。待钢管安装验收完毕后，进行补刷防腐层。
5.9对于小面积或区域狭窄处刷油时, 用毛刷涂刷，且要上下方向或左右方向交互施工，以保证涂刷均匀，油漆厚度一致。对于大面积的部位，易用滚筒刷涂刷。
5.10涂刷完第一层油漆后，需干燥彻底，最少间隔24小时，才能进行第二层油漆涂刷，使层间结合严密，不发生分层现象。
5.11质量检查按SY/T0447-96的要求进行防腐层的检验及修补。
5.12管道外壁除锈达到GB8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
第 4 页 共 6 页 二十一冶建设有限公司 管道防腐作业指导书
中动力工具除锈之St2级标准。
5.13外观检查：涂层饱满均匀，表面平整、无褶皱空鼓、涂料不流淌，且呈黑亮的漆膜，压边和搭边粘节紧密。焊缝填嵌结实、平整，不得有遗漏。 5.14粘接力检查：涂层固化后(一般需七天),用小刀拉开舌形切口，再用力掀开，破坏处表面仍为漆层所覆盖，不得漏出金属表面。 5.15厚度检查：用磁性测厚仪抽查，最薄点厚度不得小于1.4mm。
5.16待检：当除锈完毕后应及时向监理提出申请，检验合格后方可进行下一道工序。
5.17在雨天或金属表面潮湿时，不允许防腐工作。
6.1现场由专职安全员负责，每天进行班前教育、现场监督，每天下班后开安全例会。 6.2危险点、源
烟头、角磨机的火花 触电
电缆线漏电 挤伤或伤人
钢管滚动无措施、角磨机的钢丝刷或砂轮片没锁紧
6.3.1所有施工人员进入现场，绝对禁止吸烟和随身携带火源，经安全培训后，持证上岗。
6.3.2刷漆人员最好与焊接人员以及角磨机除锈人员间隔施工，以防火花飞溅到漆桶内。若遇交叉施工时，应采取隔离措施；
6.3.3施工人员在施工前对电缆线、接头、插头以及开关进行检查，符合安全要求方可施工；
第 5 页 共 6 页 二十一冶建设有限公司 管道防腐作业指导书
6.3.4除锈操作人员要求穿绝缘鞋、戴胶皮手套和防护眼镜，正确操作喷砂机等电动机械和电动工具；使用动力角磨机带动钢丝刷进行除锈时，钢丝刷及砂轮片必须用锁片锁紧，不得有松动，停止使用时必须切断电源，放臵在指定位臵。
6.3.5现场电源及线路布臵由电工负责，各种电源线均用防水电缆线，接头部位用防水胶布绑扎、配电柜上有明显的电工操作指示牌，其他人员不得擅自合闸。
6.3.6穿过施工道路的线路必须用套管保护，并做好醒目的标志。
6.3.7施工现场根据现场环境插设“严禁烟火”“有电危险”“注意安全”等标志牌。
6.3.8 现场安全员必须坚守岗位认真负责对各种违章行为及时制止，并通报批评。
6.3.9进入施工现场的施工人员必须经过安全培训并考试合格持证上岗。正确佩带安全帽、安全带及各种劳保用品。必须服从现场安全员、安监部以及监理的管理，按时参加各类型活动，遵守现场各项规章制度。
钢管防腐的每道工序都应采取防护，每道工序未交接前由该工序施工班组负责防护，交接后由下道工序的施工班组负责防护。
遇下雨天气，用彩条布盖好。
对成品管未验收前由工地安排专人防护，确保钢管不受到污染。
准备工作→管口清理→管口预热→管口表面处理→管口加热、测温→热收缩带安装→加热热收缩带→检查验收→填写施工、检查记录。
补口机具及检测器具应符合下列要求：
1）火焰喷枪、聚四氟乙烯辊轮应满足施工要求；
2）液化气罐应符合安全要求，且减压阀输出压力不小于0.15MPa； 3）高灵敏度触点式数字测温仪，测温范围0℃～300℃之间，且5s内稳定显示；
4）电火花检漏仪的输出电压应满足15kV检漏电压的要求。
1）管口清理前应记录补口处未防腐的宽度。
2）环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。 3）补口处（钢管预留头表面及防腐层搭接段）污物、油和杂物应清理干净。由于环氧树脂的特性，只有保证被粘结面的清洁度和粗糙度要求，才能保证环氧底漆的良好粘结性能。喷砂除锈可除去铁锈、氧化皮，但除不去油污，故除锈前必须清除油污。
4）防腐层端部有翘边、开裂等缺陷时，应进行修口处理，一直切除到防腐层与钢管完全粘附处为止。
5）防腐层端部坡角不大于300
1）管口表面喷砂除锈前应用火焰加热器进行加热，以清除管道表面的水份，加热温度宜为40℃～50℃。
2）加热完毕后，测量管子表面上下左右4个点温度，达到要求后，方可进行喷砂除锈。
1) 喷砂除锈用砂应干燥、无泥，宜采用石英砂，严禁使用粉沙。石英砂颗粒应均匀且无杂质，粒径在2mm～4mm之间。喷砂工作压力宜为0.4MPa～0.6MPa。以保证钢管表面有足够大的锚纹深度，满足被粘结面清洁度和粗糙度要求。
2) 管口表面处理质量应达到GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。
3）喷砂应连续进行，喷枪与管道表面应保持垂直，以匀速沿管道轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行。喷砂除锈时，应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层表面一并打毛处理。
4) 喷砂时应注意安全防护，不得损伤补口区以外防腐层。
5）除锈完毕后，应清除灰尘。管口表面处理与补口间隔时间不宜超过2h。如果有浮锈，应重新除锈。
6) 对个别焊口如无法采用喷砂除锈时，在征得业主现场代表和监理同意后，方可使用电动工具除锈，处理后应达到St3级。
用火焰加热器对补口部位的钢管表面和涂层搭接部位进行加热，预热温度须在产品说明书要求的范围内。绝对禁止钢管未达到规定的预热温度和过高的预热温度进行补口作业。温度过低影响底漆和胶的流动性；温度过高将会造成环氧树脂过早固化，表干后的环氧树脂将影响热熔胶参与环氧树脂固化反应，只是物理键联结而无形成化学键联结，从而影响粘结性能。加热完毕在补口处涂刷环氧底漆，涂层厚度不小于100μm。注意：不得用火直接烧烤底漆表面，在底漆表干前完成产品的安装。
剥离热收缩带下压边（PE画面搭接标志线一端）的保护膜并用中火加热内胶面至发亮，但片材不能收缩。并把热收缩带下压边居中包裹于补口处，并用檊辊擀平、压紧；然后将所配胶条固定于下压边墩头部位，最后去掉产品的保护膜。
1）轻微加热搭接部分下压边PE面，并用中火加热上压边的内胶面至发亮，但片材不收缩，然后将上压边对齐搭接线覆盖下压边压紧并趁热用擀辊檊出搭接处的气泡。
2）合理利用擀辊和火焰的大小，将固定片中心部分对齐上压边覆盖于搭接处，再加热同定片内表面。边加热边用擀辊压紧同定片，以确保固定片与基材之间平整、无气泡。
3）用大火沿管道周向从热收缩带中部开始向一方均匀加热，收缩完毕后再 2 从中部向另一方加热，若在加热过程中出现褶皱，应停止加热并合理利用擀辊消除褶皱，然后在继续加热，直到热收缩带收缩完全，再对热收缩带进行充分、均匀的补火，保持热收缩带温度180℃以上2～5分钟，至胶从热收所带边缘溢出。
注：此过程可对固定片进行直接加热，注意调整火的大小及火的移动速度，以确保安装好的产品无褶皱、无气泡、无裂口及分解变色等现象。
4）烧烤完毕，若在热收缩带任何部位出现气泡，趁热用擀辊轻压热收缩带，将空气檊出，而后再对檊过气泡的部位进行补火直至表面光滑、平整。
1)补口外观应逐个检查，热收缩带表面应光滑平整、无皱折、无气泡，涂层两端坡角处与热收缩带贴合紧密，无空隙，表面没有烧焦碳化现象。热收缩带周向四周应有胶粘剂均匀溢出。
2）热收缩带与防腐涂层搭接宽度不小于100mm，周向搭接宽度应不小于80mm，固定片下的头尾滑移量应不大于5mm。（由于固定片将周向搭接部位已覆盖住，在现场检验中可通过对固定片两侧划线（用白色蜡笔），测量其头尾滑移量，按技术规格书要求固定片滑移量应不大于5mm。）
3）热收缩带补口应在冷却后用电火花检漏仪逐个进行针孔检查，检漏电压15KV。如出现针孔，可用补伤片修补并重新检漏，直到合格。
4）热收缩带补口粘结力按SY/T0413附录G规定的方法进行检验，25℃±5℃下剥离强度应不小于50N/cm，且为内聚破坏。每100个补口抽测一个口，如不合格，应加倍抽查；若加倍抽查不合格，则该段管线的补口应全部返修。
9、检查合格后填写施工、检查记录。
1、直径不大于30mm的损伤（包括针孔），采用补伤片补伤, 补伤片材料的性能指标要求应符合相应技术规格书的要求。
2、直径大于30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收缩带包覆。
3、施工时应注意：损伤区域的污物应清理干净，并把搭接宽度100mm范围内的防腐层打毛，剪一块补伤片，补伤片的尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不小于100mm。剪去补伤片的四角，将补伤片的中心对准破损面贴上。
3 热弯弯管外防腐采用三层辐射交联聚乙烯热收缩套虾米状搭接包覆，热收缩套收缩前基材厚度≥1.5mm；胶层厚度≥1.0mm；其材料性能指标应符合 SY/T 《辐射交联聚乙烯热收缩带（套）》及相应技术规格书的要求。施工应符合4.2节的相关技术要求。施工时应注意：
1、宜将热弯弯管相对集中起来，表面处理应采用喷砂除锈，质量应达到GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa2.5级。
2、热弯弯管用热收缩套施工与补口用热收缩带施工操作应一致。
3、热收缩套搭接部位应打毛。
4、热收缩套间叠加搭接长度不应小于50mm（热收缩之后的长度）。
1编制依据及引用标准；
1.1《电力建设施工及验收技术规范》[DL/T5； 1.2公司《质量、安全健康、环境管理手册》200； 1.3 Q/501-103.01-2 作业指导书控制页：
*注：班组工程师负责每项目上交一本已执行完成的、并经过完善有完整签名的作业指导书。
作业指导书（技术措施）修改意见征集表 回收签名（日期）：
1 编制依据及引用标准
5日 1.1《电力建设施工及验收技术规范》[DL/T 5047-95]（锅炉机组篇） 1.2《火电施工质量检验及评定标准》[1996年版]（锅炉篇） 1.3《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL2 1.4本工程安装施工组织总设计
1.5公司《质量、安全健康、环境管理手册》2005年版
1.6 Q/501-103.01-2006《火力发电机组施工创优工艺质量手册》（安装部分） 1.7相关厂家图纸及技术资料 1.8设计院图纸（机务部分J2501） 1.9有效设计变更文件。 2 工程概况及施工范围 2.1工程概况
在天燃气管道的安装过程中，油漆防腐作为一个独立的专业，因油漆防腐主要起到防止金属结构腐蚀和美化环境的作用，因此油漆防腐是一个非常重要的专业。防腐涂料的选用应根据金属结构的腐蚀条件合理选用。
下列情况必须按不同要求进行油漆： 2.2.1设备、管道及其附件；
5日 2.2.2镀锌钢管、无缝钢管支吊架等（现场制作部分）； 4 施工所需机械装备及工器具量具、安全防护用品配备
4.2安全防护用品配备
4.2.1个人安全防护用品配备：安全帽、安全带、安全绳、差速保护器、防尘眼镜、防尘口罩、防尘眼镜、帆布手套等；
4.2.2施工区域安全防护用品配备：安全网、安全围栏等。 5 施工条件及施工前准备工作
5.1需油漆的设备及管道制作安装完毕，焊口经浸油试验并经质检验收合格，办理工序交接单。
5.2施工机具（砂轮机）经检验合格达到使用条件。 5.3防腐涂料验收合格（材质证明书，相关检测报告）。 5.4施工电源准备妥当，并已做好防触电措施。 5.5防腐、油漆材料类别及数量已核对无误。 5.6施工脚手架搭设符合施工要求。
5.7作业指导书已编审批完毕，施工人员并已经过相应培训和技术交底。 6 作业程序、方法及要求 6.1作业程序
5日 表面预处理（除锈及表面油污、杂物、灰尘、浮锈清理）→底漆涂（喷）刷→缠绕玻璃丝布（用于加强防腐结构）→面漆涂（喷）刷→保养。
所有设备与管道防腐施工方案，有设计要求的按厂家、设计院设计要求进行施工，无设计要求按以下设计原则：
6.2.1.1室内外的设备和管道先涂刷调和防锈底漆一度,再涂刷调和面漆二度，面漆颜色按设计要求选定。
6.2.1.2油管道先涂刷一度铁红醇酸磁漆,再涂刷二度醇酸磁漆面。 6.2.1.3管沟中的管道,先涂刷二度沥青底漆,再涂刷两度沥青面漆。 6.2.1.4埋地管道根据土壤腐蚀性等级和防腐等级,采用环氧煤沥青涂料两底两面。
6.2.1.5温度低于120度保温的设备及管道保温前应涂刷维保油漆。 6.2.1.6平台扶梯和现场制作的支吊架先涂刷防锈底漆一度，再涂刷面漆二度。
6.2.2油漆防腐施工
1、锈蚀程度的等级划定
5日 将未经表面处理的钢结构表面锈蚀状态分为A、B、C、D四级：
A级：金属结构表面完全覆盖着完整黑皮，无红铁锈或仅出现少量的红铁锈；B级：金属结构表面开始锈蚀，部分黑皮已剥落，出现红铁锈；C级：金属结构表面已产生全面性锈蚀，大部分黑皮已剥离或呈非常松懈状态； D级：黑皮已完全剥落，金属结构表面已产生许多锈孔，呈全面性严重腐蚀状态。
2、表面除锈等级的划定
依据ISO8501—1标准，将除锈分为四级：A-Sa1级：钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物；B-Sa2级：钢材表面应无可见的油脂和污垢、氧化皮、铁绣和油漆涂层等附着物。附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的；C-Sa2
1/2级：钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层的附着物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑；D-Sa3级：钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。该表面应显示均匀的金属光泽。
3、表面预处理 （1）喷砂除锈
除锈严重、除锈等级要求较高或有设计要求的金属构架、设备及管道采用喷砂除锈：A．金属结构表面油垢须先行除去后，再进行喷砂作业；B．喷砂施工压缩空气罐平均压力须在8kg/cm2以上，喷嘴压力须在6kg/cm2以上；
C．压缩空气不得含有油渍或水份，压缩空气罐须附有油水分离装置，且定期注意排放油水；D．经喷砂后表面若附有异物，须用毛刷刷除或用压缩空气吹净，特别注意死角处；E．施工场所应保持干燥，遇雨天不得进行室外喷砂作业，经喷砂后的金属结构表面必须当 7 HB 四 川 宏 博 建 设 实 业 有 限 公 司
5日 天涂刷油漆；F．砂料的选用 为了保证工程的质量达标，建议主要设备采用石英砂做砂料，一般结构采用河砂做砂料。
（2）手工和电动工具除锈
锈蚀不严重的，不需采用喷砂除锈的金属结构及管道，采用手工和电动工具除锈：A．管道外径大于等于159mm或大面积施工及表面处理要求较高的防腐部位应采用机械除锈；B．管道外径小于159mm管道及小的支吊架等可以手工方式进行除锈； C．施工必备工具：钢丝刷、油灰刀、除灰刷、油漆刷。
为了提高设备表面的光洁度及平整度，设备及管道在除锈后应对表面损伤及坑洼部位刮腻子。腻子应刮平整，并在干燥后才能进行底漆涂刷。
（1）雨天、雾天及相对湿度高于80%时，除另有特别配方或规定外，不得进行室外油漆防腐作业；
（2）施工场所应有适当防护措施，以保证被涂刷物干净，否则不得进行油漆防腐作业。
（1）油漆涂料浓度较大时应进行稀释处理，稀释剂用量一般不超过10%，以免影响遮盖性能及漆膜厚度；
（2）油漆的稀释必须采用指定的稀释剂正确调配。
3、底漆、面漆涂（喷）刷施工 （1）用喷枪喷涂油漆
油漆表面等级要求较高或有设计设计要求的设备及金属结构采用喷枪进行油漆喷涂。
喷漆的原理系利用空压机产生的压缩空气直接进入无气喷涂机内，无气喷涂机将压缩空气直接加压给油漆，将油漆透过喷嘴雾化喷出进行喷涂，其优点如下：
A．可喷涂高粘度油漆；
B．一次喷涂能得到较高的漆膜厚度； C．作业效率很高； D．油漆喷涂均匀； E．不会带入空气和水份，不易产生气泡。 喷涂注意事项： A．喷涂前，必须将金属表面油漆、污垢用溶剂彻底清洗干净； B．喷漆前必须用水磨砂纸将金属彻底打磨均匀； C．喷漆前，腻子必须确保干透，以防被喷漆咬起； D．腻子必须与喷漆结合力好；
E．油漆喷涂时，喷枪嘴距离设备约10cm，喷涂均匀，厚度及色调应一致，避免产生流痕、透底等质量缺陷。作业面较复杂时，对相临作业面及其它设备进行遮盖处理。
F．喷漆未干之前严禁踩踏； G．喷漆完毕后严禁造成二次污染。
5日 （2）用油漆刷涂刷油漆不需采用喷枪喷涂油漆的金属结构、设备及管道采用油漆刷进行油漆涂刷。
油漆面积较大的平面钢构件，且不必选用喷涂时应采用滚筒进行油漆涂刷。 6.2.2.3玻璃丝布缠绕施工
部分埋地设备管道（如埋地循环水管道）一般采用加强防腐结构：环氧煤沥青底漆2度＋玻璃丝布2层＋环氧煤沥青底漆3度；玻璃丝布与上一层漆膜结合紧密，缠绕应平整，无起泡现象，玻璃丝布搭接不能少于30mm，无皱纹和间隙及分层现象。当包两层玻璃丝布时，严禁以重叠搭接代替两层施工。
1、第一道底漆与第二道底漆涂刷时间间隔不宜低于12小时、不宜超过48小时；
2、油漆涂刷时，须等上度油漆表干后才能进行下度油漆涂刷施工；
3、油漆涂刷后未表干之前，应采取可靠措施确保新刷油漆不被污染。 6.3专项技术措施
除锈、油漆施工前，应对周围设备、管道及金属外护采取可靠防止油漆污染的措施，以免造成油漆二次污染。
7 质量控制及质量验收 7.1质量控制标准
5日 7.1.1质量验收应优先以厂家图纸、说明书等技术文件为准，厂家技术要求不详的，参照规范、验标、《火力发电机组施工创优工艺质量手册》的有关规定执行。
7.1.2施工质量检验及评定标准
7.1.2.1设备与管道保温抹面表层油漆；7.1.2.2设备与管道金属表层油漆； 7.1.2.3设备与管道抹面层粘贴玻璃丝布； 7.1.2.4金属管道沥青马蹄脂涂刷；7.1.2.5金属管道外层缠绕玻璃丝布防腐；7.1.2.6金属管道玻璃丝布面层油漆；7.2中间控制见证点设置。
7.2.1金属构架、设备、管道表面预处理：隐蔽工；
7.2.2锈蚀严重的金属构架、设备、管道表面预处；金属构架、设备、管道表面预处理交付油漆涂装
7.2.2.1油漆施工时，应根据设计要求严格执行； 7.2.2.2各油漆防腐施工人员施工作业时应认真； 7.2.2.3对需要进行调（配）漆的施工项目，涂； 7.2.2.4油漆多层复刷，必须在上一层漆膜干燥； 7.3中间工序交接点设置
金属构架、设备、管道表面预处理交付油漆涂装 7.4工艺纪律及质量保证措施
5日 7.4.1.1油漆施工时，应根据设计要求严格执行各道工序，严禁偷工减料，危害施工质量；
7.4.1.2各油漆防腐施工人员施工作业时应认真、仔细，确保油漆涂刷均匀，色调一致，避免产生流痕、透底等质量缺陷；
7.4.1.3对需要进行调（配）漆的施工项目，涂刷前应配置调色样板，确定漆色完全一致后方可进行；
7.4.1.4油漆多层复刷，必须在上一层漆膜干燥后才能进行；
7.4.1.5管道焊口部位的油漆完善工作必须待工序交接验收合格后方可开始； 7.4.1.6作为隐蔽工程的油漆项目，其各道工序均应组织相关若人员现场见证，只有上道工序验收合格后方可进入下道工序；
7.4.1.7加强防腐结构防腐施工当包两层玻璃丝布时，严禁以重叠搭接代替两层施工；7.4.1.8设备油漆施工时，严禁油漆污染、覆盖设备铭牌。 7.4.2质量保证措施
1、除锈、油漆施工前应做好可靠防护措施，以免污染周围环境及设备；
2、喷砂作业完成后应在当天进行底漆涂刷作业，因故未能在当天涂刷底漆的，隔天应重新喷砂后再进行底漆涂刷作业；
3、喷砂的金属构件堆放时应保留适当的间隙，避免出现油漆涂刷死角；
4、管件喷砂后，其两端50mm应贴好保护胶带，才能喷漆；
5、 第一道底漆与第二道底漆涂刷时间间隔不宜低于12小时、不宜超过48小时；
6、焊口部位应在除锈后，及时进行油漆涂刷处理，且油漆涂刷应覆盖原已涂刷的油漆，并保证适当的覆盖宽度；
7、油漆涂刷时，须等上度油漆表干后才能进行下度油漆涂刷施工；
8、设备油漆施工时，可采取涂黄油、贴胶布等方式保护设备铭牌，以免油漆污染、覆盖设备铭牌。
1、加强班组及现场交底力度；
2、加强班组自检力度；
3、质检、技术员加强现场过程监督力度，及时发现并处理问题；
4、不符合质量要求，限期整改，性质严重者,根据实情给予一定数量的罚款；
5、未按技术要求施工，造成质量缺陷及返工者，追究施工负责人的责任。 8 安全、文明施工及环境管理要求和措施 8.1组织措施
本项目部配备专职安全员，施工单位配备专职安全员。 8.2现场安全注意事项及要求 8.2.1常规注意事项
5日 8.2.1.1作业人员进入施工现场必须严格遵守安规的各项规定，严禁违章、冒险作业。
8.2.1.2进入施工现场应正确着装，带好安全帽； 8.2.1.3使用砂轮机及电动工具时应带好防护眼睛； 8.2.1.4施工现场严禁吸烟；
8.2.1.5使用铁容器作涂料桶，高空作业时必须系上保险绳； 8.2.1.6正确使用劳动保护用品，如防护眼睛，防毒面具等等； 8.2.1.7施工中所携的油漆（桶）必须紧随人走，不得任意放置； 8.2.1.8涂装作业应与上方火焊工作业错开； 8.2.1.9油漆施工时应注意通风，防止中毒；
8.2.1.10凡未参加安全技术交底的人员严禁进入作业现场。 8.2.2机械除锈
8.2.2.1参加机械除锈的人员必须经专业安全技术教育培训合格后方可上岗； 8.2.2.2工作场地必须视线良好，亮度足够； 8.2.2.3作业时必须戴防护眼镜。 8.2.3高空作业
8.2.3.1在施工时必须有足够的光线；
5日 8.2.3.2遇到六级或六级以上的大风及其他恶劣气候等应停止露天作业； 8.2.3.3高空作业必须将安全带挂在上方牢靠的地方；
8.2.3.4作业人员应佩带工具袋，较大的工具应系保险绳，传递物品时严禁抛掷； 8.2.3.5严禁在栏杆、孔洞边缘休息。 8.2.4脚手架及梯子
8.2.4.1脚手架必须搭设合格，非专业人员不准搭拆脚手架； 8.2.4.2搭设人员必须挂好安全带，传递杆件时应配合严密； 8.2.4.3施工区域内设围栏和警示牌；
8.2.4.4悬挂式吊架必须挂在牢固部件上，必须设保险绳； 8.2.4.5脚手架上不准放过多的材料，材料尽量现用现运； 8.2.4.6拆除脚手架应自上而下进行，严禁将其整体推倒。 8.2.5电动工具
8.2.5.1电动工具绝缘必须可靠； 8.2.5.2由电器专业人员配置电源箱柜； 8.2.5.3电源盘等设备必须带有漏电保护器。 8.2.6材料储存要求
8.2.6.1不同种类的油漆、稀释材料等应分别存放；
5日 8.2.6.2储放场所须干燥、通风良好，且必须与办公场所保持适当的安全距离，油漆材料附近不得放置破布等易燃物品；
8.2.6.3油漆存放须远离明火场所，且配备灭火器材，并设置“严禁烟火”标志牌，增加警示；
8.2.6.4油漆及稀释剂开罐后未用完应立即恢复加盖密封； 8.2.6.5未涂刷的油漆不得受到阳光直接照射，防止起火； 8.2.6.6油漆稀释应用专门的稀释剂，严禁不同稀释剂的混用； 8.2.6.7对蘸过油的布纸类应放进密闭的桶内，严禁乱放、乱扔。 8.3文明施工注意事项 8.3.1材料运输
8.3.1.1油漆材料运至现场后存放的时间不超过1天；
8.3.1.2现场油漆作业人员应做到用多少油漆领多少油漆，坚决避免多领造成浪费和环境污染；
8.3.1.3运至现场材料做到随运随用，堆放整齐，不堵塞通道。 8.3.2现场施工
8.3.2.1油漆施工时，应对施工处周围设备管道采取可靠维保措施（如：垫彩条布等），防止油漆污染已装设备及管道；
8.3.2.2油漆施工时，油漆废旧油漆刷、砂布、砂轮片不得随意乱仍，下班前再进行一次彻底清理；
5日 8.3.2.3坚持文明施工，做到“工完、料尽、场地清”。 表8-1职业健康安全风险控制计划表（RCP） 职业健康安全风险控制计划表（RCP）
施工单位：宏博公司 施工班组：油漆班 作业项目：设备及管道油漆施工 注：控制方法：W：见证： H：停工待检： S：连续监护： A：提醒： R：记录确认。
控制时机：P：作业开始前；D：每天至少一次；Z：每周一次（4Z每月一次，12Z：每季度一次）；T：活动连续过程或中断后重新开始作业。
表8-2环境因素及控制措施一览表；环境因素及其控制措施一览表； 施工单位：宏博公司 施工班组：保温漆班
作业项目：设备及管道油漆施工 表8-2环境因素及控制措施一览表 环境因素及其控制措施一览表
施工单位：宏博公司 施工班组：油漆班 作业项目：设备及管道油漆施工
准备工作→管口清理→管口预热→管口表面处理→管口加热、测温→热收缩带安装→加热热收缩带→检查验收→填写施工、检查记录。
补口机具及检测器具应符合下列要求：
1）火焰喷枪、聚四氟乙烯辊轮应满足施工要求；
2）液化气罐应符合安全要求，且减压阀输出压力不小于0.15MPa； 3）高灵敏度触点式数字测温仪，测温范围0℃～300℃之间，且5s内稳定显示；
4）电火花检漏仪的输出电压应满足15kV检漏电压的要求。
1）管口清理前应记录补口处未防腐的宽度。
2）环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。 3）补口处（钢管预留头表面及防腐层搭接段）污物、油和杂物应清理干净。由于环氧树脂的特性，只有保证被粘结面的清洁度和粗糙度要求，才能保证环氧底漆的良好粘结性能。喷砂除锈可除去铁锈、氧化皮，但除不去油污，故除锈前必须清除油污。
4）防腐层端部有翘边、开裂等缺陷时，应进行修口处理，一直切除到防腐层与钢管完全粘附处为止。
5）防腐层端部坡角不大于300
1）管口表面喷砂除锈前应用火焰加热器进行加热，以清除管道表面的水份，加热温度宜为40℃～50℃。
2）加热完毕后，测量管子表面上下左右4个点温度，达到要求后，方可进行喷砂除锈。
1) 喷砂除锈用砂应干燥、无泥，宜采用石英砂，严禁使用粉沙。石英砂颗粒 18 HB 四 川 宏 博 建 设 实 业 有 限 公 司
5日 应均匀且无杂质，粒径在2mm～4mm之间。喷砂工作压力宜为0.4MPa～0.6MPa。以保证钢管表面有足够大的锚纹深度，满足被粘结面清洁度和粗糙度要求。
2) 管口表面处理质量应达到GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。
3）喷砂应连续进行，喷枪与管道表面应保持垂直，以匀速沿管道轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行。喷砂除锈时，应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层表面一并打毛处理。
4) 喷砂时应注意安全防护，不得损伤补口区以外防腐层。
5）除锈完毕后，应清除灰尘。管口表面处理与补口间隔时间不宜超过2h。如果有浮锈，应重新除锈。
6) 对个别焊口如无法采用喷砂除锈时，在征得业主现场代表和监理同意后，方可使用电动工具除锈，处理后应达到St3级。
用火焰加热器对补口部位的钢管表面和涂层搭接部位进行加热，预热温度须在产品说明书要求的范围内。绝对禁止钢管未达到规定的预热温度和过高的预热温度进行补口作业。温度过低影响底漆和胶的流动性；温度过高将会造成环氧树脂过早固化，表干后的环氧树脂将影响热熔胶参与环氧树脂固化反应，只是物理键联结而无形成化学键联结，从而影响粘结性能。加热完毕在补口处涂刷环氧底漆，涂层厚度不小于100μm。注意：不得用火直接烧烤底漆表面，在底漆表干前完成产品的安装。
剥离热收缩带下压边（PE画面搭接标志线一端）的保护膜并用中火加热内胶面至发亮，但片材不能收缩。并把热收缩带下压边居中包裹于补口处，并用檊辊擀平、压紧；然后将所配胶条固定于下压边墩头部位，最后去掉产品的保护膜。
1）轻微加热搭接部分下压边PE面，并用中火加热上压边的内胶面至发亮，但片材不收缩，然后将上压边对齐搭接线覆盖下压边压紧并趁热用擀辊檊出搭接处的气泡。
2）合理利用擀辊和火焰的大小，将固定片中心部分对齐上压边覆盖于搭接处， 19 HB 四 川 宏 博 建 设 实 业 有 限 公 司
5日 再加热同定片内表面。边加热边用擀辊压紧同定片，以确保固定片与基材之间平整、无气泡。
3）用大火沿管道周向从热收缩带中部开始向一方均匀加热，收缩完毕后再从中部向另一方加热，若在加热过程中出现褶皱，应停止加热并合理利用擀辊消除褶皱，然后在继续加热，直到热收缩带收缩完全，再对热收缩带进行充分、均匀的补火，保持热收缩带温度180℃以上2～5分钟，至胶从热收所带边缘溢出。
注：此过程可对固定片进行直接加热，注意调整火的大小及火的移动速度，以确保安装好的产品无褶皱、无气泡、无裂口及分解变色等现象。
4）烧烤完毕，若在热收缩带任何部位出现气泡，趁热用擀辊轻压热收缩带，将空气檊出，而后再对檊过气泡的部位进行补火直至表面光滑、平整。
1)补口外观应逐个检查，热收缩带表面应光滑平整、无皱折、无气泡，涂层两端坡角处与热收缩带贴合紧密，无空隙，表面没有烧焦碳化现象。热收缩带周向四周应有胶粘剂均匀溢出。
2）热收缩带与防腐涂层搭接宽度不小于100mm，周向搭接宽度应不小于80mm，固定片下的头尾滑移量应不大于5mm。（由于固定片将周向搭接部位已覆盖住，在现场检验中可通过对固定片两侧划线（用白色蜡笔），测量其头尾滑移量，按技术规格书要求固定片滑移量应不大于5mm。）
3）热收缩带补口应在冷却后用电火花检漏仪逐个进行针孔检查，检漏电压15KV。如出现针孔，可用补伤片修补并重新检漏，直到合格。
4）热收缩带补口粘结力按SY/T0413附录G规定的方法进行检验，25℃±5℃下剥离强度应不小于50N/cm，且为内聚破坏。每100个补口抽测一个口，如不合格，应加倍抽查；若加倍抽查不合格，则该段管线的补口应全部返修。
9、检查合格后填写施工、检查记录。
1、直径不大于30mm的损伤（包括针孔），采用补伤片补伤, 补伤片材料的性能指标要求应符合相应技术规格书的要求。
2、直径大于30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收缩带包覆。
3、施工时应注意：损伤区域的污物应清理干净，并把搭接宽度100mm范围内的 20 HB 四 川 宏 博 建 设 实 业 有 限 公 司
5日 防腐层打毛，剪一块补伤片，补伤片的尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不小于100mm。剪去补伤片的四角，将补伤片的中心对准破损面贴上。
热弯弯管外防腐采用三层辐射交联聚乙烯热收缩套虾米状搭接包覆，热收缩套收缩前基材厚度≥1.5mm；胶层厚度≥1.0mm；其材料性能指标应符合 SY/T 《辐射交联聚乙烯热收缩带（套）》及相应技术规格书的要求。施工应符合4.2节的相关技术要求。施工时应注意：
1、宜将热弯弯管相对集中起来，表面处理应采用喷砂除锈，质量应达到GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa2.5级。
2、热弯弯管用热收缩套施工与补口用热收缩带施工操作应一致。
3、热收缩套搭接部位应打毛。
4、热收缩套间叠加搭接长度不应小于50mm（热收缩之后的长度）。
PN高分子防腐涂料管道防腐作业指导书
本工程焊接钢管的防腐采用IPN高分子防腐涂料，其防腐要求及施工方法按照生产厂家的IPN8710系列互穿网络防腐涂料资料编制，并按本说明及定货产品说明书的要求进行施工。 一IPN8710系列涂料的特点
IPN是蓖麻型聚氨脂和聚取代乙烯互穿网络合成的高分子防腐涂料的简称。它具有“高强度、高韧性、耐冲磨、耐水解、耐酸碱、盐腐蚀、耐老化、五毒不自然及耐汽油、煤盐溶解，附着力强、可带锈（但不能有浮锈）做涂层可在常温下引发聚合（固化）的特点。 IPN系列防腐涂料具有以下的优点：
1、防腐性能强：对于通过酸土壤或盐碱地带的给排水金属管材，采用IPN防腐，可获得足够的抗腐蚀强度的防腐层，它具有与管材相似的机械性能、水力条件和使用寿命。
2、防腐质量好：IPN8710系列涂料防腐操作工序少，能使防腐曾做到具有较好的均匀性和严密性能，尤其在防腐体变形处及焊缝处，也能做到涂料饱和，无布眼漏空后脆性起壳等现象。
二、IPN8710系列防腐层结构要求和做法 防腐等级 配比 防腐层结构
防腐层干膜参考厚度不含损耗的理论用量 内防腐普通防腐 按厂家说明
二道底漆IPN8710-2底漆 二道面漆IPN8710-2面漆 厚度：50（μm/道） 用量：150（g/m2.道） 地上部分普通防腐 按厂家说明
二道底漆IPN8710-4无色底漆二道面漆IPN8710-4有色面漆 厚度：40（μm/道）用量：150（g/m2.道） 地下部分普通防腐 按厂家说明
底漆厚度：50（μm/道）厚度：100（μm/道）用量：200（g/m2.道） 加强防腐 按厂家说明
二道底漆IPN8710-1底漆一层纤维布二道面漆IPN8710-3面漆 底漆厚度：50（μm/道）厚度：100（μm/道）用量：200（g/m2.道） 重加强防腐 按厂家说明
一道底漆IPN8710-1底漆一层纤维布一道面漆IPN8710-3面漆一层纤维布一道面漆IPN8710-3面漆 底漆厚度：50（μm/道）厚度：100（μm/道）用量：200（g/m2.道）
（1）管径>>600mm的钢管应进行管道内防腐，采用普通防腐。如遇管道送饮用水时，则防腐采用卫生级的防腐材料。
（2）上钢管（包括管件及钢件）采用普通防腐 （3）地下钢管（包括管件及钢件）采用加强防腐
（4）循环水管及其它穿越道路、铁路、河流等部分的地下钢管（包括管件及钢件）采用重加强防腐。本工程循环水管、补给水管的外防腐采用重加强防腐。
3、防腐漆的漆色：按《火力发电厂保温油漆设计规程》中的要求确定。 埋入地下的钢管 黑色 消防钢管 红色
地上的消防器材和设备 红色
三、IPN8710系列防腐涂料施工工艺
1、带锈防腐机理：IPN的两组单体按比例混合时，立即发生反应，开始时混合物黏度很小，其渗透速度快，可直接渗透至钢铁表面，并把锈体从钢铁表面分离，进而包围，随着反应时间的增长，混合物逐渐固化形成IPN网结膜，附着在钢铁表面，拒绝了锈蚀的进行。
消除防腐件表面的油污、尘土、焊渣、氧化皮及疏松的锈蚀物，防腐件表面保持干燥，无污迹。
涂料应预计好用量，按比例混合，充分搅拌后，在规定时间内用完。
防腐件喷涂不宜少于三道，按防腐等级分为三种情况：
（1）普通防腐施工：先涂二层底漆（无色），然后在刷二道面漆。
（2）加强防腐施工：先涂一层底漆（无色），然后缠一层脱脂玻璃纤维布，同时刷一道面漆，最喷涂第二道面漆。
（3）重加强防腐施工：先涂一层底漆（无色），然后缠一层脱脂玻璃纤维布，同时刷一道面漆，然后缠一层脱脂玻璃纤维布，同时刷一道面漆，最后喷涂第三道面漆。 以上各种防腐等级的施工均可采用机械喷涂或人工涂刷。
（1）涂刷底漆时，要求均匀涂刷，不得漏刷、底漆表面干后即可涂刷面漆。
（2）缠绕玻璃布的要求：采用的玻璃布作防腐层加强基布时，宜选用规格为（10*10*12）中碱无蜡、无捻、平纹、两边封边，带芯轴的玻璃布卷。缠玻璃布时可与面漆涂刷同时进行。玻璃布全部网眼均为面漆灌满。玻璃布之间搭接宽度不得小于20mm，答接头长度不得小于100mm，缠两层玻璃布时，各层玻璃布的搭接接头应错开，管两端的防腐层，应做成阶梯形接装，阶梯宽度不宜小于100mm
。玻璃布经纬密度可12*12根/1cm2或10*12根/1cm2，厚度应为0.120±0.01mm，含碱量不应超过12%，无蜡、无捻、平纹、两边封边，受潮的玻璃布必须烘干后方可使用。各种管径的玻璃布宽度可参照下表选用。
120 150 200-250 300 400 500 600-700 (3) 涂刷后的管道或钢构件，一定要注意避免运输、吊装过程中损坏防腐层，若有损伤应及时补涂，否则不准安装。
(4) 当在管沟内进行接口防腐涂刷时，必须清除防腐部位的泥土、水迹；回填土时应注意避免损伤外防腐层。
(5) 在通风条件不好的部位施工时，要采用人工通风设施。 (6) 不得在雨天、雾天进行露天施工。
四、IPN8710系列防腐涂料施工工艺
1、外观检查：防腐管应逐根检查其表面平整呈光亮的漆膜。加强级和重加强级防腐层的玻璃布网眼应灌满面漆，空鼓和褶皱处应减掉并补玻璃布和补涂面漆。
2、厚度检查：每20根抽查一根用测厚仪进行检测，在每根管两端和中间共测3个截面，每个截面测上、下、左、右4点，最薄点的厚度应符合防腐等级的要求，即外壁>>0.3mm ，内壁>>0.15mm。
3、针孔检查：用直流电火花检漏仪。2500V电压检测防腐涂层的完整性，以不打火花为合格，发现针孔应予补涂。对重加强防腐涂层用5000V电压检查。
（1）普通防腐粘结力检查：采用刀刃锋利的尖刀在涂层上划每边长约40mm的V形切割线，以30o~45o角相交。切割时应用刀尖和检查面垂直，并做到切割平稳无晃动，仔细检查切口，以确保涂层被切透。用锋利的刀尖从切割线相交点挑涂层，涂层在尖刀作用处被局部挑起，而其他部位涂层和管壁仍粘结良好，不得出现涂层被成片挑起和层间剥离的情况。
（2）加强级和重加强级涂层粘结力检查方法：在涂层上切一夹角为45o~60o 的切口，从切口尖端撕开玻璃布。撕开面积为50cm2 ，以撕开处不漏金属为合格。
四、IPN8710系列防腐的补口及补伤
1、补口、补伤处的涂层结构及所用材料与管体涂层相同，补口工作应在对口焊接后，管表面温度冷却至50oC以下进行。
2、补口处和露铁的补伤处，必须进行预处理。
3、补口时应对管端阶梯形接茬处的涂层表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，然后用砂纸将其打毛，施工方法按上述要求进行，补口涂层与管体涂层的搭接长度不应小于100mm。
4、补伤处涂层和管体涂层的搭接应做成接梯形接茬，其搭接长度不应小于100mm。若补伤处涂层未漏铁，应先对其表面进行清理，并用砂纸打毛再补涂面漆，若补伤处已经漏铁，先进行表面预处理后，再按涂层的施工顺序及方法补涂底漆、面漆。当涂层破损面积较大时，应按补口方法处理。
六、IPN8710系列防腐涂料的其它技术要求
IPN防腐层的其他施工及质量检查和验收技术要求，请按有关规程、规范执行。
1编制依据及引用标准; 1.1《电力建设施工及验收技术规范》 [DL/T5; 1.2公司《质量、安全健康、环境管理手册》 200; 1.3 Q/501-103.01-2 作业指导书控制页: *注:班组工程师负责每项目上交一本已执行完成的、并经过完善有完整签名的 作业指导书。
作业指导书(技术措施修改意见征集表 回收签名(日期: 目 录
1.1《电力建设施工及验收技术规范》 [DL/T 5047-95](锅炉机组篇 1.2《火电施工质量检验及评定标准》 [1996年版 ](锅炉篇 1.3《电力建设安全工作规程(火力发电厂部分》 DL2 1.4本工程安装施工组织总设计
1.5公司《质量、安全健康、环境管理手册》 2005年版
1.6 Q/501-103.01-2006《火力发电机组施工创优工艺质量手册》 (安装部分 1.7相关厂家图纸及技术资料
1.8设计院图纸(机务部分 J有效设计变更文件。 2 工程概况及施工范围 2.1工程概况
在天燃气管道的安装过程中,油漆防腐作为一个独立的专业,因油漆防腐主要 起到防止金属结构腐蚀和美化环境的作用,因此油漆防腐是一个非常重要的专业。 防腐涂料的选用应根据金属结构的腐蚀条件合理选用。
下列情况必须按不同要求进行油漆: 2.2.1设备、管道及其附件; 2.2.2镀锌钢管、无缝钢管支吊架等(现场制作部分; 4 施工所需机械装备及工器具量具、安全防护用品配备 4.2安全防护用品配备
4.2.1个人安全防护用品配备:安全帽、安全带、安全绳、差速保护器、 防尘眼镜、防尘口罩、防尘眼镜、帆布手套等; 4.2.2施工区域安全防护用品配备:安全网、安全围栏等。 5 施工条件及施工前准备工作
5.1需油漆的设备及管道制作安装完毕, 焊口经浸油试验并经质检验收合格, 办理工序交接单。
5.2施工机具(砂轮机经检验合格达到使用条件。 5.3防腐涂料验收合格(材质证明书,相关检测报告。 5.4施工电源准备妥当,并已做好防触电措施。 5.5防腐、油漆材料类别及数量已核对无误。 5.6施工脚手架搭设符合施工要求。
5.7作业指导书已编审批完毕,施工人员并已经过相应培训和技术交底。 6 作业程序、方法及要求 6.1作业程序
表面预处理(除锈及表面油污、杂物、灰尘、浮锈清理→底漆涂(喷刷→ 缠绕玻璃丝布(用于加强防腐结构→面漆涂(喷刷→保养。
6.2作业方法及要求 6.2.1油漆方案
所有设备与管道防腐施工方案,有设计要求的按厂家、设计院设计要求进行施 工,无设计要求按以下设计原则: 6.2.1.1室内外的设备和管道先涂刷调和防锈底漆一度 , 再涂刷调和面漆 二度,面漆颜色按设计要求选定。
6.2.1.2油管道先涂刷一度铁红醇酸磁漆 , 再涂刷二度醇酸磁漆面。 6.2.1.3管沟中的管道 , 先涂刷二度沥青底漆 , 再涂刷两度沥青面漆。 6.2.1.4埋地管道根据土壤腐蚀性等级和防腐等级 , 采用环氧煤沥青涂料 两底两面。
6.2.1.5温度低于 120度保温的设备及管道保温前应涂刷维保油漆。 6.2.1.6平台扶梯和现场制作的支吊架先涂刷防锈底漆一度, 再涂刷面漆 二度。
1、锈蚀程度的等级划定
将未经表面处理的钢结构表面锈蚀状态分为 A 、 B 、 C 、 D 四级:
A 级:金属结构表面完全覆盖着完整黑皮,无红铁锈或仅出现少量的红铁锈; B 级:金属结构表面开始锈蚀,部分黑皮已剥落,出现红铁锈; C 级:金属结构表 面已产生全面性锈蚀,大部分黑皮已剥离或呈非常松懈状态; D级:黑皮已完 全剥落,金属结构表面已产生许多锈孔,呈全面性严重腐蚀状态。
2、表面除锈等级的划定
依据 ISO8501— 1标准,将除锈分为四级:A-Sa1级:钢材表面应无可见的油脂 和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物; B-Sa2级:钢材表 面应无可见的油脂和污垢、 氧化皮、 铁绣和油漆涂层等附着物。 附着物已基本清除, 其残留物应是牢固附着的; C-Sa2 1/2级:钢材表面应无可见的油脂、 污垢、 氧化皮、
铁锈和油漆涂层的附着物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑; D-Sa3级:钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。该表面 应显示均匀的金属光泽。
3、表面预处理 (1喷砂除锈
除锈严重、除锈等级要求较高或有设计要求的金属构架、设备及管道采用喷砂 除锈:A .金属结构表面油垢须先行除去后,再进行喷砂作业; B .喷砂施工压缩空 气罐平均压力须在 8kg/cm2以上,喷嘴压力须在 6kg/cm2以上; C.压缩空气不得 含有油渍或水份,压缩空气罐须附有油水分离装置,且定期注意排放油水; D .经喷 砂后表面若附有异物,须用毛刷刷除或用压缩空气吹净,特别注意死角处;
E .施工 场所应保持干燥,遇雨天不得进行室外喷砂作业,经喷砂后的金属结构表面必须当
天涂刷油漆; F .砂料的选用 为了保证工程的质量达标,建议主要设备采用石英砂 做砂料,一般结构采用河砂做砂料。
(2手工和电动工具除锈
锈蚀不严重的,不需采用喷砂除锈的金属结构及管道,采用手工和电动工具除 锈:A .管道外径大于等于 159mm 或大面积施工及表面处理要求较高的防腐部位应采 用机械除锈; B .管道外径小于 159mm 管道及小的支吊架等可以手工方式进行除锈; C.施工必备工具:钢丝刷、油灰刀、除灰刷、油漆刷。
为了提高设备表面的光洁度及平整度,设备及管道在除锈后应对表面损伤及坑 洼部位刮腻子。腻子应刮平整,并在干燥后才能进行底漆涂刷。
(1雨天、雾天及相对湿度高于 80%时,除另有特别配方或规定外,不得进行 室外油漆防腐作业; (2施工场所应有适当防护措施,以保证被涂刷物干净,否则不得进行油漆防 腐作业。
(1油漆涂料浓度较大时应进行稀释处理,稀释剂用量一般不超过 10%,以免 影响遮盖性能及漆膜厚度; (2油漆的稀释必须采用指定的稀释剂正确调配。
3、底漆、面漆涂(喷刷施工 (1用喷枪喷涂油漆
油漆表面等级要求较高或有设计设计要求的设备及金属结构采用喷枪进行油漆 喷涂。
喷漆的原理系利用空压机产生的压缩空气直接进入无气喷涂机内,无气喷涂机 将压缩空气直接加压给油漆,将油漆透过喷嘴雾化喷出进行喷涂,其优点如下:
A .可喷涂高粘度油漆; B .一次喷涂能得到较高的漆膜厚度; C.作业效率很高; D.油漆喷涂均匀; E .不会带入空气和水份,不易产生气泡。 喷涂注意事项: A .喷涂前,必须将金属表面油漆、污垢用溶剂彻底清洗干净; B.喷漆前必须用水磨砂纸将金属彻底打磨均匀; C .喷漆前,腻子必须确保干透,以防被喷漆咬起; D.腻子必须与喷漆结合力好; E .油漆喷涂时,喷枪嘴距离设备约
10cm ,喷涂均匀,厚度及色调应一致,避免 产生流痕、透底等质量缺陷。作业面较复杂时,对相临作业面及其它设备进行遮盖 处理。
F .喷漆未干之前严禁踩踏; G .喷漆完毕后严禁造成二次污染。
(2用油漆刷涂刷油漆不需采用喷枪喷涂油漆的金属结构、设备及管道采用油 漆刷进行油漆涂刷。
油漆面积较大的平面钢构件,且不必选用喷涂时应采用滚筒进行油漆涂刷。 6.2.2.3玻璃丝布缠绕施工
部分埋地设备管道(如埋地循环水管道一般采用加强防腐结构:环氧煤沥青 底漆 2度+玻璃丝布 2层+环氧煤沥青底漆 3度; 玻璃丝布与上一层漆膜结合紧密, 缠绕应平整, 无起泡现象, 玻璃丝布搭接不能少于 30mm , 无皱纹和间隙及分层现象。 当包两层玻璃丝布时,严禁以重叠搭接代替两层施工。
1、 第一道底漆与第二道底漆涂刷时间间隔不宜低于 12小时、 不宜超过 48小时;
2、油漆涂刷时,须等上度油漆表干后才能进行下度油漆涂刷施工;
3、油漆涂刷后未表干之前,应采取可靠措施确保新刷油漆不被污染。 6.3专项技术措施
除锈、油漆施工前,应对周围设备、管道及金属外护采取可靠防止油漆污染的 措施,以免造成油漆二次污染。
7 质量控制及质量验收 7.1质量控制标准
7.1.1质量验收应优先以厂家图纸、说明书等技术文件为准,厂家技术要求 不详的,参照规范、验标、《火力发电机组施工创优工艺质量手册》的有关规定执 行。
7.1.2施工质量检验及评定标准
7.1.2.1设备与管道保温抹面表层油漆; 7.1.2.2设备与管道金属表层油漆; 7. 1.2.3设备与管道抹面层粘贴玻璃丝布; 7.1.2.4金属管道沥青马蹄脂涂刷; 7.1.2. 5金属管道外层缠绕玻璃丝布防腐; 7.1.2.6金属管道玻璃丝布面层油漆; 7.2中间 控制见证点设置。
7.2.1金属构架、设备、管道表面预处理:隐蔽工; 7.2.2锈蚀严重的金属构架、设备、管道表面预处;金属构架、设备、管道表 面预处理交付油漆涂装
7.2.2.1油漆施工时,应根据设计要求严格执行;
7.2.2.2各油漆防腐施工人员施工作业时应认真; 7.2.2.3对需要进行调(配漆的施工项目,涂; 7.2.2.4油漆多层复刷,必须在上一层漆膜干燥; 7.3中间工序交接点设置
金属构架、设备、管道表面预处理交付油漆涂装 7.4工艺纪律及质量保证措施 7.4.1工艺纪律
7.4.1.1油漆施工时,应根据设计要求严格执行各道工序,严禁偷工减料, 危害施工质量; 7.4.1.2各油漆防腐施工人员施工作业时应认真、 仔细, 确保油漆涂刷均匀, 色 调一致,避免产生流痕、透底等质量缺陷; 7.4.1.3对需要进行调(配漆的施工项目,涂刷前应配置调色样板,确定漆色完全 一致后方可进行; 7.4.1.4油漆多层复刷,必须在上一层漆膜干燥后才能进行;
7.4.1.5管道焊口部位的油漆完善工作必须待工序交接验收合格后方可开始; 7.4.1.6作为隐蔽工程的油漆项目, 其各道工序均应组织相关若人员现场见证, 只有 上道工序验收合格后方可进入下道工序; 7.4.1.7加强防腐结构防腐施工当包两层玻璃丝布时, 严禁以重叠搭接代替两层施工; 7.4.1.8设备油漆施工时,严禁油漆污染、覆盖设备铭牌。
7.4.2质量保证措施
1、除锈、油漆施工前应做好可靠防护措施,以免污染周围环境及设备;
2、喷砂作业完成后应在当天进行底漆涂刷作业,因故未能在当天涂刷底漆的, 隔天应重新喷砂后再进行底漆涂刷作业;
3、喷砂的金属构件堆放时应保留适当的间隙,避免出现油漆涂刷死角;
4、管件喷砂后,其两端 50mm 应贴好保护胶带,才能喷漆;
5、 第一道底漆与第二道底漆涂刷时间间隔不宜低于 12小时、不宜超过 48小 时;
6、焊口部位应在除锈后,及时进行油漆涂刷处理,且油漆涂刷应覆盖原已涂刷 的油漆,并保证适当的覆盖宽度;
7、油漆涂刷时,须等上度油漆表干后才能进行下度油漆涂刷施工;
8、设备油漆施工时,可采取涂黄油、贴胶布等方式保护设备铭牌,以免油漆污 染、覆盖设备铭牌。
1、加强班组及现场交底力度;
2、加强班组自检力度;
3、质检、技术员加强现场过程监督力度,及时发现并处理问题;
4、不符合质量要求,限期整改,性质严重者 , 根据实情给予一定数量的罚款;
5、未按技术要求施工,造成质量缺陷及返工者,追究施工负责人的责任。 8 安全、文明施工及环境管理要求和措施
本项目部配备专职安全员,施工单位配备专职安全员。 8.2现场安全注意事项及要求 8.2.1常规注意事项
8.2.1.1作业人员进入施工现场必须严格遵守安规的各项规定,严禁违章、 冒险作业。
8.2.1.2进入施工现场应正确着装,带好安全帽; 8.2.1.3使用砂轮机及电动工具时应带好防护眼睛; 8.2.1.4施工现场严禁吸烟; 8.2.1.5使用铁容器作涂料桶,高空作业时必须系上保险绳; 8.2.1.6正确使用劳动保护用品,如防护眼睛,防毒面具等等; 8.2.1.7施工中所携的油漆(桶必须紧随人走,不得任意放置; 8.2.1.8涂装作业应与上方火焊工作业错开;
8.2.1.9油漆施工时应注意通风,防止中毒; 8.2.1.10凡未参加安全技术交底的人员严禁进入作业现场。 8.2.2机械除锈
8.2.2.1参加机械除锈的人员必须经专业安全技术教育培训合格后方可上岗; 8.2.2.2工作场地必须视线良好,亮度足够; 8.2.2.3作业时必须戴防护眼镜。 8.2.3高空作业
8.2.3.1在施工时必须有足够的光线; 8.2.3.2遇到六级或六级以上的大风及其他恶劣气候等应停止露天作业; 8.2.3.3高空作业必须将安全带挂在上方牢靠的地方; 8.2.3.4作业人员应佩带工具袋, 较大的工具应系保险绳, 传递物品时严禁抛掷; 8.2.3.5严禁在栏杆、孔洞边缘休息。
8.2.4脚手架及梯子
8.2.4.1脚手架必须搭设合格,非专业人员不准搭拆脚手架; 8.2.4.2搭设人员必须挂好安全带,传递杆件时应配合严密; 8.2.4.3施工区域内设围栏和警示牌; 8.2.4.4悬挂式吊架必须挂在牢固部件上,必须设保险绳; 8.2.4.5脚手架上不准放过多的材料,材料尽量现用现运; 8.2.4.6拆除脚手架应自上而下进行,严禁将其整体推倒。 8.2.5电动工具
8.2.5.1电动工具绝缘必须可靠; 8.2.5.2由电器专业人员配置电源箱柜; 8.2.5.3电源盘等设备必须带有漏电保护器。 8.2.6材料储存要求
8.2.6.1不同种类的油漆、稀释材料等应分别存放; 8.2.6.2储放场所须干燥、通风良好,且必须与办公场所保持适当的安全距 离,油漆材料附近不得放置破布等易燃物品;
8.2.6.3油漆存放须远离明火场所,且配备灭火器材,并设置“严禁烟火”标 志牌,增加警示; 8.2.6.4油漆及稀释剂开罐后未用完应立即恢复加盖密封; 8.2.6.5未涂刷的油漆不得受到阳光直接照射,防止起火; 8.2.6.6油漆稀释应用专门的稀释剂,严禁不同稀释剂的混用; 8.2.6.7对蘸过油的布纸类应放进密闭的桶内,严禁乱放、乱扔。 8.3文明施工注意事项 8.3.1材料运输
8.3.1.1油漆材料运至现场后存放的时间不超过 1天; 8.3.1.2现场油漆作业人员应做到用多少油漆领多少油漆,坚决避免多领造成 浪费和环境污染; 8.3.1.3运至现场材料做到随运随用,堆放整齐,不堵塞通道。 8.3.2现场施工
8.3.2.1油漆施工时,应对施工处周围设备管道采取可靠维保措施(如:垫彩 条布等,防止油漆污染已装设备及管道; 8.3.2.2油漆施工时,油漆废旧油漆刷、砂布、砂轮片不得随意乱仍,下班前 再进行一次彻底清理; 8.3.2.3坚持文明施工,做到“工完、料尽、场地清”。 表 8-1职业健康安全风险控制计划表(RCP 职业健康安全风险控制计划表(RCP
施工单位:宏博公司 施工班组:油漆班 作业项目:设备及管道油漆施工 注:控制方法:W :见证: H:停工待检: S:连续监护: A:提醒: R:记录 确认。
控制时机:P :作业开始前; D :每天至少一次; Z :每周一次(4Z 每月一次, 1 2Z :每季度一次; T :活动连续过程或中断后重新开始作业。
表 8-2环境因素及控制措施一览表;环境因素及其控制措施一览表; 施工单位:宏博公司 施工班组:保温漆班
作业项目:设备及管道油漆施工 表 8-2环境因素及控制措施一览表 环境因素及其控制措施一览表
施工单位:宏博公司 施工班组:油漆班 作业项目:设备及管道油漆施工 9热伸缩套防腐
准备工作→管口清理→管口预热→管口表面处理→管口加热、 测温→热收缩带 安装→加热热收缩带→检查验收→填写施工、检查记录。
补口机具及检测器具应符合下列要求: 1火焰喷枪、聚四氟乙烯辊轮应满足施工要求; 2液化气罐应符合安全要求,且减压阀输出压力不小于 0.15MPa ; 3高灵敏度触点式数字测温仪,测温范围 0℃~300℃之间,且 5s 内稳定显 示;
4电火花检漏仪的输出电压应满足 15kV 检漏电压的要求。
1管口清理前应记录补口处未防腐的宽度。
2环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。
3补口处(钢管预留头表面及防腐层搭接段污物、油和杂物应清理干净。 由于环氧树脂的特性,只有保证被粘结面的清洁度和粗糙度要求,才能保证环氧底 漆的良好粘结性能。喷砂除锈可除去铁锈、氧化皮,但除不去油污,故除锈前必须 清除油污。
4防腐层端部有翘边、开裂等缺陷时,应进行修口处理,一直切除到防腐层 与钢管完全粘附处为止。
5防腐层端部坡角不大于 300
1管口表面喷砂除锈前应用火焰加热器进行加热,以清除管道表面的水份, 加热温度宜为 40℃~50℃。
2加热完毕后,测量管子表面上下左右 4个点温度,达到要求后,方可进行 喷砂除锈。
1 喷砂除锈用砂应干燥、无泥,宜采用石英砂,严禁使用粉沙。石英砂颗粒 应均匀且无杂质, 粒径在 2mm ~4mm 之间。 喷砂工作压力宜为 0.4MPa ~0.6MPa 。 以保 证钢管表面有足够大的锚纹深度,满足被粘结面清洁度和粗糙度要求。
2 管口表面处理质量应达到 GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等 级》中规定的 Sa2.5级。
3喷砂应连续进行,喷枪与管道表面应保持垂直,以匀速沿管道轴线往复移 动,从管顶到管底逐步进行。喷砂除锈时,应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭 接范围内的防腐涂层表面一并打毛处理。
4 喷砂时应注意安全防护,不得损伤补口区以外防腐层。
5除锈完毕后,应清除灰尘。管口表面处理与补口间隔时间不宜超过 2h 。如 果有浮锈,应重新除锈。
6 对个别焊口如无法采用喷砂除锈时,在征得业主现场代表和监理同意后, 方可使用电动工具除锈,处理后应达到 St3级。
用火焰加热器对补口部位的钢管表面和涂层搭接部位进行加热, 预热温度须在 产品说明书要求的范围内。绝对禁止钢管未达到规定的预热温度和过高的预热温度 进行补口作业。温度过低影响底漆和胶的流动性;温度过高将会造成环氧树脂过早 固化,表干后的环氧树脂将影响热熔胶参与环氧树脂固化反应,只是物理键联结而 无形成化学键联结,从而影响粘结性能。加热完毕在补口处涂刷环氧底漆,涂层厚 度不小于 100μm
。注意:不得用火直接烧烤底漆表面,在底漆表干前完成产品的安 装。
剥离热收缩带下压边 (PE 画面搭接标志线一端 的保护膜并用中火加热内胶面 至发亮, 但片材不能收缩。 并把热收缩带下压边居中包裹于补口处, 并用檊辊擀平、 压紧;然后将所配胶条固定于下压边墩头部位,最后去掉产品的保护膜。
1轻微加热搭接部分下压边 PE 面,并用中火加热上压边的内胶面至发亮,但 片材不收缩,然后将上压边对齐搭接线覆盖下压边压紧并趁热用擀辊檊出搭接处的 气泡。
2 合理利用擀辊和火焰的大小, 将固定片中心部分对齐上压边覆盖于搭接处, 再加热同定片内表面。 边加热边用擀辊压紧同定片, 以确保固定片与基材之间平整、 无气泡。
3用大火沿管道周向从热收缩带中部开始向一方均匀加热,收缩完毕后再从 中部向另一方加热,若在加热过程中出现褶皱,应停止加热并合理利用擀辊消除褶 皱,然后在继续加热,直到热收缩带收缩完全,再对热收缩带进行充分、均匀的补 火,保持热收缩带温度 180℃以上 2~5分钟,至胶从热收所带边缘溢出。
注:此过程可对固定片进行直接加热,注意调整火的大小及火的移动速度,以 确保安装好的产品无褶皱、无气泡、无裂口及分解变色等现象。
4烧烤完毕,若在热收缩带任何部位出现气泡,趁热用擀辊轻压热收缩带, 将空气檊出,而后再对檊过气泡的部位进行补火直至表面光滑、平整。
1 补口外观应逐个检查,热收缩带表面应光滑平整、无皱折、无气泡,涂层两端 坡角处与热收缩带贴合紧密,无空隙,表面没有烧焦碳化现象。热收缩带周向四周 应有胶粘剂均匀溢出。
2热收缩带与防腐涂层搭接宽度不小于 100mm ,周向搭接宽度应不小于 80mm , 固定片下的头尾滑移量应不大于 5mm 。 (由于固定片将周向搭接部位已覆盖住,在现 场检验中可通过对固定片两侧划线(用白色蜡笔 ,测量其头尾滑移量,按技术规格 书要求固定片滑移量应不大于 5mm 。
3 热收缩带补口应在冷却后用电火花检漏仪逐个进行针孔检查, 检漏电压 15KV 。 如出现针孔,可用补伤片修补并重新检漏,直到合格。
4热收缩带补口粘结力按 SY/T0413附录 G 规定的方法进行检验, 25℃±5℃下 剥离强度应不小于 50N/cm,且为内聚破坏。每 100个补口抽测一个口,如不合格, 应加倍抽查;若加倍抽查不合格,则该段管线的补口应全部返修。
9、检查合格后填写施工、检查记录。
1、直径不大于 30mm 的损伤(包括针孔 ,采用补伤片补伤 , 补伤片材料的性能 指标要求应符合相应技术规格书的要求。
2、直径大于 30mm 的损伤,先用补伤片进行补伤,然后用热收缩带包覆。
3、施工时应注意:损伤区域的污物应清理干净,并把搭接宽度 100mm 范围内的 HB 四 川 宏 博 建 设 实 业 有 限 公 司 2012 年 8 月 15 日 防腐层打毛，剪一块补伤片，补伤片的尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不小于 100mm。剪去补伤片的四角，将补伤片的中心对准破损面贴上。
三、热弯弯管的外防腐 热弯弯管外防腐采用三层辐射交联聚乙烯热收缩套虾米状搭接包覆， 热收缩套收 缩前基材厚度≥1.5mm；胶层厚度≥1.0mm；其材料性能指标应符合 SY/T 《辐射交联聚乙烯热收缩带（套） 》及相应技术规格书的要求。施工应符合 4.2 节的 相关技术要求。施工时应注意：
1、宜将热弯弯管相对集中起来，表面处理应采用喷砂除锈，质量应达到 GB8923 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa2.5 级。
2、热弯弯管用热收缩套施工与补口用热收缩带施工操作应一致。
3、热收缩套搭接部位应打毛。
4、热收缩套间叠加搭接长度不应小于 50mm（热收缩之后的长度） 。 21
