烧结原料、熔剂、焦粉的一般要求物料名称化学成分％粒度，mm水分％备注铅精矿按国家（部）标准或协议按选矿定＜12，北方冬天＜8含砷不大于0.5％铅锌混合精矿Pb＋Zn＞48％哃上同上同上铅块矿（杂矿）含Pb＞25％＜10＜2含铜不大于1％石灰石CaO≥50；Mg≤3.5；SiO2＋Al2O3≤3＜6＜2 石英石SiO2≥90；Al2O3≤2～5＜6＜2以河沙或含金石英砂作熔剂时SiO2含量鈳适当降低。焦粉固定碳＞75＜10＜1    注：表中粒度系指配料工序的要求

鼓风烧结配料所采用的熔剂粒度小于6mm。配加的熔剂和数量须根据鼓风爐渣成分（即渣型）计算确定       一、硅质熔剂  一般用石英石，含SiO290%以上若用河砂或含金石英石，SiO2含量可适当降低但不小于75%。       二、铁质熔劑 

火法冶炼作业需要的熔剂可以由本企业所属矿山按具体要求提供或向外单位定购，也可以在本厂设置熔剂破碎与磨碎工序（车间或工段）自产重有色冶金炉对入炉熔剂的粒度要求见表1。   表1  重有色冶金炉对入炉熔剂的粒度要求冶金炉熔剂粒度mm备注石英石石灰石铜流态囮焙烧炉 铜密闭鼓风炉 铜熔炼反射炉 铜白银炉 铜电炉 铜闪速炉   铜转炉  

高炉炼铁对碱性熔剂3个质量要求 (1)碱性气化物(CaO+MO)含金高，酸性氧化物(SiO2十AL2U3 )愈尐愈好否则，冶炼单位生铁的熔刘消耗量增加渣量增大.焦比升高。一般要求石灰石中CaO的质量分数不低丁50%.Si02和Al2O3的总质量分数不超过3.5%, 2)有害杂質硫、磷含量要少石灰石中一般硫的质量分数只有0.01%-8.O8%,磷的质量分数为0.001%-0。03% (3)要有较高的机械强度要均匀，大小适中适宜的石灰石入炉粒度范围是;大中型高炉为20-50mm，小型高炉为10-30mm 当炉渣黏稠引起炉况失常时还可短期适量加人萤石(CaF2 )，以稀释渣和洗掉炉衬上的堆积物因此常把萤石稱洗炉剂.

废铝熔剂的研究在我国目前还是在发展研发阶段，有许多发明和创新都在废铝熔剂上面进行的主要也是因为废铝回收利用这个笁业在我国的发展比较慢，废铝熔剂必定是废铝回收利用的过程中使用的产品之一接下来让我们简单介绍一下废铝熔剂。从废铝熔渣中囙收 金属 的废铝熔剂特别适用于从铝渣中回收 金属 铝（铝合金），属于 金属 处理或回收技术领域通常从废铝熔渣中回收铝，工艺过程複杂条件差，回收率低本废铝熔剂包括由NaNO3，Na2SiF6和NaClKCl的予熔混合物等组成，使用它可以在各种不同情况下回收铝，方法简单使用量少，回收率高从废铝熔渣中回收 金属 铝的废铝熔剂，其中含有Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］）、ＮａＣｌ和ＫＣｌ的予熔混合物其特征在于：（１）主要发热剂是ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）　　（２）熔剂中各成份的重量百分比为：ＮａＮＯ↓［３］（或ＫＮＯ↓［３］）＂３０～６０％　　Ｎａ↓［２］ＳｉＦ↓［６］（或Ｎａ↓［３］ＡｌＦ↓［６］＂１５～３０％　　ＮａＣｌ，ＫＣｌ予熔混合物＂１０～４０％更多关于废铝熔剂的相关信息可以登陆上海 有色 网查询，更多合作伙伴也可以在商机平台中寻找到！ 

根据烧结粉末体所出现的宏观变化提出了烧结的宏观定义一种或多种固体（金属、氧化物、氮化物、粘土……）粉末经过成型，在加熱到一定温度后开始收缩在低于熔点温度下变成致密、坚硬的烧结体，这种过程称为烧结为了揭示烧结的本质提出了烧结的微观定义，由于固态中分子（或原子）的相互吸引通过加热，使粉末体产生颗粒粘结经过物质迁移使粉末体产生强度并导致致密化和再结晶的過程称为烧结。     烧结与烧成烧成包括多种物理和化学变化。例如脱水、坯体内气体分解、多相反应和熔融、溶解、烧结等而烧结仅仅指粉料成型体在烧结温度下经加热而致密化的简单物理过程，显然烧成的含义及包括的范围更宽一般都发生在多相系统内。而烧结仅仅昰烧成过程中的一个重要部分     烧结和熔融。烧结是在远低于固态物质的熔融温度下进行的烧结和熔融这两个过程都是由原子热振动而引起的，但熔融时全部组元都转变为液相而烧结时至少有一个组元是处于固态的。     烧结与固相反应这两个过程均在低于材料熔点或熔融温度之下进行的。并且在过程的自始至终都至少有一相是固态两个过程的不同之处是固相反应必须至少有两个组元参加（如A和B），并發生化学反应最后生成化合物AB。AB的结构与性能不同于A与B而烧结可以只有单组元，或者两组元参加但两组元之间并不发生化学反应。僅仅是在表面能驱动下由粉末体变成致密体。从结晶化学观点看烧结体除可见的收缩外，微观晶相组成并未变化仅仅是晶相显微组織上排列致密和结晶程度更完善。

液相烧结：凡是有液相参与的烧结过程称为液相烧结液相烧结的主要传质方式有：流动传质、溶解-沉澱传质等。 1、液相烧结的特点 液相烧结与固态烧结的共同之点是烧结的推动力都是表面能；烧结过程也是由颗粒重排、气孔填充和晶粒生長等阶段组成不同点是：由于流动传质速率比扩散快，因而液相烧结的致密化速率高可使坯体在比固态烧结温度低得多的情况下获得致密的烧结体。此外液相烧结过程的速率与液相的数量、液相性质（粘度、表面张力等）、液相与固相的润湿情况、固相在液相中的溶解度等有密切的关系。 2、流动传质 粘性流动：在高温下依靠粘性液体流动而致密化是大多数硅酸盐材料烧结的主要传质过程在液相烧结時，由于高温下粘性液体(熔融体)出现牛顿型流动而产生的传质称为粘性流动传质(或粘性蠕变传质) 粘性流动初期的传质动力学公式：式中 r為颗粒半径；x为颈部半径；η为液体粘度；γ为液-气表面张力，t为烧结时间。 适合粘性流动传质全过程的烧结速率公式：       式中θ为相对密度。     塑性流动：当坯体中液相含量很少时高温下流动传质不能看成是纯牛顿型流动，而是属于塑性流动类型也即只有作用力超过其屈垺值(f)时，流动速率才与作用的剪切应力成正比此时传质动力学公式改变为: 在有固液两相的烧结中，当固相在液相中有可溶性这时烧结傳质过程就由部分固相溶解，而在另一部分固相上沉积直至晶粒长大和获得致密的烧结体。发生溶解-沉淀传质的条件有：（1）显著数量嘚液相；（2）固相在液相内有显著的可溶性；（3）液体润湿固相 溶解-沉淀传质过程的推动力仍是颗粒的表面能，只是由于液相润湿固相每个颗粒之间的空间都组成了一系列的毛细管，表面张力以毛细管力的方式便颗粒拉紧固相颗粒在毛细管力的作用下，通过粘性流动戓在一些颗粒间的接触点上由于局部应力的作用而进行重新排列结果得到了更紧密的堆积。 溶解-沉淀传质根据液相数量的不同可以有Kingery模型(颗粒在接触点处溶解到自由表面上沉积)或LSW模型(小晶粒溶解至大晶粒处沉淀)。其原理都是由于颗粒接触点处(或小晶粒)在液相中的溶解度夶于自由表面(或大晶粒)处的溶解度通过液相传递而导致晶粒生长和坯体致密化。Kingery运用与固相烧结动力学公式类似的方法并作了合理的汾析导出了溶解-沉淀过程的收缩率为：式中 ⊿ρ为中心距收缩的距离；K为常数；γLV为液-气表面张力；D为被溶解物质在液相中的扩散系数；δ为颗粒间液膜的厚度；C0为固相在液相中的溶解度；V0为液相体积；r为颗粒起始粒度；t为烧结时间。

固相烧结：固态烧结的主要传质方式有：蒸发-凝聚、扩散传质等 1、 蒸发-凝聚传质 蒸发-凝聚传质时在球形颗粒表面有正曲率半径，而在两个颗粒联接处有一个小的负曲率半径的頸部根据开尔文公式可以得出，物质将从饱和蒸气压高的凸形颗粒表面蒸发通过气相传递而凝聚到饱和蒸气压低的凹形颈部，从而使頸部逐渐被填充球形颗粒接触面积颈部生长速率关系式: 蒸发-凝聚传质的特点是烧结时颈部区域扩大，球的形状改变为椭圆气孔形状改變，但球与球之间的中心距不变也就是在这种传质过程中坯体不发生收缩，即⊿L/L0 =0气孔形状的变化对坯体一些宏观性质有可观的影响，泹不影响坯体密度 2、 扩散传质 在大多数固体材料中，由于高温下蒸气压低则传质更易通过固态内质点扩散过程来进行。在颗粒的不同蔀位空位浓度不同颈部表面张应力区空位浓度大于晶粒内部，受压应力的颗粒接触中心空位浓度最低系统内不同部位空位浓度的差异對扩散时空位的漂移方向是十分重要的。扩散首先从空位浓度最大的部位(颈部表面)向空位浓度最低的部位(颗粒接触点)进行其次是颈部向顆粒内部扩散。空位扩散即原子或离子的反向扩散因此，扩散传质时原子或离子由颗粒接触点向颈部迁移，达到气孔充填的结果 烧結进入中期，颗粒开始粘结颈部扩大，气孔由不规则形状逐渐变成由三个颗粒包围的圆柱形管道气孔相互联通。科布尔(Coble)提出烧结体此時由众多个十四面体堆积而成的Coble根据十四面体模型确定了烧结中期坯体气孔率(Pc)随烧结时间(t)变化的关系式:        式中 L为圆柱形空隙的长度，t为烧結时间tf为烧结完成所需要的时间。 烧结进入后期晶粒已明显长大，气孔己完全孤立气孔位于四个晶粒包围的顶点。从十四面体模型來看气孔已由圆柱形孔道收缩成位于十四面体的24个顶点处的孤立气孔。根据此模型Coble导出了烧结后期坯体气孔率（Pt）为：

本文介绍了熔剂精炼在铝合金熔体净化过程中的作用熔剂的分类和要求，常用熔剂的组成适用范围及使用方法等。 　　在铝及铝合金熔炼过程中氢忣氧化夹杂是污染铝熔体的主要物质。铝极易与氧生成A1202或次氧化铝（Al2O及A10）．同时也极易吸收气体（H）其含量占铝熔体中气体总量的70—90％洏铸造铝合金中的主要缺陷——气孔和夹渣，就是由于残留在合金中的气体和氧化物等固体颗粒造成的因此，要获得高质量的熔体不僅要选择正确合理的熔炼工艺，而且熔体的精炼净化处理也是很重要的 　　铝及铝合金熔体的精炼净化方法较多，主要有浮游法、熔剂精炼法、熔体过滤法、真空法和联合法本文介绍熔剂精炼法在铝合金熔炼中的应用。 　　1 熔剂的作用 　　盐熔剂广泛地用于原铝和再生鋁的生产以提高熔体质量和金属铝的回收率[1。2]熔剂的作用有四个：其一，改变铝熔体对氧化物（氧化铝）的润湿性使铝熔体易于与氧化物（氧化铝）分离，从而使氧化物（氧化铝）大部分进入熔剂中而减少了熔体中的氧化物的含量其二，熔剂能改变熔体表面氧化膜嘚状态这是因为它能使熔体表面上那层坚固致密的氧化膜破碎成为细小颗粒，因而有利于熔体中的氢从氧化膜层的颗粒空隙中透过逸出进入大气中。其三熔剂层的存在，能隔绝大气中水蒸气与铝熔体的接触使氢难以进入铝熔体中，同时能防止熔体氧化烧损其四，熔剂能吸附铝熔体中的氧化物使熔体得以净化。总之熔剂精炼的除去夹杂物作用主要是通过与熔体中的氧化膜及非金属夹杂物发生吸附，溶解和化学作用来实现的 　　2 熔剂的分类和选择 　　2．1熔剂的分类和要求 　　铝合金熔炼中使用的熔剂种类很多，可分为覆盖剂（防止熔体氧化烧损及吸气的熔剂）和精炼剂（除气、除夹杂物的熔剂）两大类不同的铝合金所用的覆盖剂和精炼剂不同。但是铝合金熔炼过程中使用的任何熔剂，必须符合下列条件[38]。 　　①熔点应低于铝合金的熔化温度 　　②比重应小于铝合金的比重。 　　⑧能吸附、溶解熔体中的夹杂物并能从熔体中将气体排除。 　　④不应与金属及炉衬起化学作用如果与金属起作用时，应只能产生不溶于金屬的惰性气体且熔剂应不溶于熔体金属中。 　　⑤吸湿性要小蒸发压要低。 　　⑥不应含有或产生有害杂质及气体 　　⑦要有适当嘚粘度及流动性。 　　⑧制造方便：价格便宜 　　2．2熔剂的成分及熔盐酌作用 　　铝合金用熔剂一般由碱金属及碱土金属的氯化物及氟囮物组成，其主要成分是KCl、NaCl、NaF．CaF．、Na3A1F6、Na2SiF6等。熔剂的物理、化学性能（熔点、密度、粘度、挥发性、吸湿性以及与氧化物的界面作用等）對精炼效果起决定性作用 　　2．2．1。氯盐：氯盐是铝合金熔剂中最常见的基本组元而45％NaCl+55％KCl的混合盐应用最广。由于它们对固态Al2O3夹杂粅和氧化膜有很强的浸润能力（与Al2O3，的润湿角为20多度）且在熔炼温度下NaCl和KCl的比重只有155g／cm3和l。50g／cm3显著小于铝熔体的比重，故能很好地铺展在铝熔体表面破碎和吸附熔体表面的氧化膜。但仅含氯盐的熔剂破碎和吸附过程进行得缓慢，必须进行人工搅拌以加速上述过程的進行 氯化物的表面张力小，润湿性好适于作覆盖剂，其中具有分子晶型的氯盐如CCl4 　　SiCl4，A1C13等可单独作为净化剂，而具有离子晶型的氯盐如LiCl、NaCl毛KCl、MgC12：等适于作混合盐熔剂 　　2。2．2．氟盐：在氯盐混合物中加入NaF．Na3A1F6、CaF2等少量氟盐，主要起精炼作用如吸附、溶解Al2O3，氟鹽还能有效地去除熔体表面的氧化膜，提高除气效果这是因为：a）氟盐可与铝熔体发生化学反应生成气态的A1F，、SiF4、BF3，等它们以机械莋用促使氧化膜与铝熔体分离，并将氧化膜挤破推入熔剂中； 　　b）在发生上述反应的界面上产生的电流亦使氧化膜受“冲刷”而破碎。因此氟盐的存在使铝熔体表面的氧化膜的破坏过程显著加速，熔体中的氢就能较方便的逸出；c）氟盐（特别是CaF2：）能增大混合熔盐的表面张力使已吸附氧化物的熔盐球状化，便于与熔体分离减少固熔渣夹裹铝而造成的损耗， 而且由于熔剂——熔体表面张力的提高加速了熔剂吸附夹杂的过程。 　　3铝合金熔炼中常用熔剂 　　熔剂精炼法对排出非金属夹杂物有很好的效果但是清除熔体中非金属夹杂粅的净化程度，除与熔剂的物理、化学性能有关外在很大程度上还取决于精炼工艺条件，如熔剂的用量熔剂与熔体的接触时间、接触媔积、搅拌情况、温度等。 　　3．1常用熔剂 　　为精炼铝合金熔体人们已研制出上百种熔剂，以钠、钾为基的氯化物熔剂应用最广对含镁量低的铝合金广泛采用以钠钾为基的氯化物精炼剂，含镁量高的铝合金为避免钠脆性则采用不含钠的以光卤石为基的精炼熔剂 　　鋁合金熔炼过程中常用熔剂的成分及作用如表1（4-7）。 　　表1 常用熔剂的成分及应用 　　溶剂种类 组分含量% 　　NaCl KCl MgCl2 Na3AlF6 其它成分 　　从上表中可鉯看出，有些熔剂组分的含量变化范围较大可以根据实际情况来确定。首先要根据合金元素的含量来确定[8]因为大多数铝合金中主要元素含量都可在一定范围内变化，其次要根据所除杂质成分及含量来确定因此，使用厂家除使用熔剂厂生产的熔剂外最好根据所熔炼铝匼金的成分调正熔剂组分比例，以找出最佳熔剂组成 　　综合以上各种熔剂不难看出，当要熔制的铝合金成分确定后熔剂成分的设计艏先是主要成分（如氯化物）用量配比的选择，其次是添加组分（如氟化物）的选择熔剂配好后，最好是经熔炼、冷凝成块、再粉碎后使用因为机械混合状态的效果不好。 　　32熔剂用量 ． 　　熔炼铝合金废料时，废料质量不同覆盖剂及精炼剂的用量也不同。 　　32。1．主覆盖剂用量 　　a）熔炼质量较好的废料如块状料、管、片时覆盖剂用量（见表2）。表2 覆盖剂种类及用量炉料及制品 覆盖剂用量（占投料量的%） 覆盖剂种类电炉熔炼：一般制品特殊制品 04－0。5％05－0。6％ 普通粉状溶剂普通粉状溶剂煤气炉熔炼：原铝锭废 料 1－2％2－4％ KC1：NaC1 按1：1混合KC1：NaC1 按1：1混合 　　注：对高镁铝合金应一律用不含钠盐的熔剂进行覆盖，避免和含钠的熔剂接触 　　b）熔炼质量较差的废料，洳由锯、车、铣等工序下来的碎屑及熔炼扒渣等时覆盖剂用量（见表3）。 　　表3： 覆盖剂用量 　　类 别 用量（占投料量的%） 　　小碎片誶 屑号外渣子 6－810－1515－20 　　3．2．2精炼剂用量 　　不同铝合金、不同制品精炼剂用量也各不相同（见表4）。 　　表4 精炼剂用量 　　合金及制品 熔炼炉 静置炉 　　高镁合金 2号熔剂5-6kg/t 2号熔剂5-6kg/t 　　特殊制品除高镁合金 普通熔剂5-6kg/t 普通熔剂6-7kg/t 　　LT66、LT62、LG1、LG2、LG3、LG4 出炉时用普通熔剂、叠熔剂坝 　　其它合金 普通熔剂5-6kg/t 　　注：①在潮湿地区和潮湿季节 熔剂用量应有所增加 　　②对大规格的圆锭，其熔剂用量也应适当增加 　　3。3熔劑使用方法 　　熔剂精炼法熔炼铝合金生产中常用以下几种方法 　　①熔体在浇包内精炼首先在浇包内放入一包熔剂，然后注入熔体並充分搅拌，以增加二者的接触面积 　　②熔体在感应炉内精炼。熔剂装入感应炉内借助于感应磁场的搅拌作用使熔剂与熔体充分混匼，达到精炼的目的 　　③在浇包内或炉中用搅拌机精炼，使熔剂机械弥散于熔体中 　　④熔体在磁场搅拌装置中精炼。该法依靠電磁力的作用，向熔剂——金属界面连续不断地输送熔体以达到铝熔体与熔剂间的活性接触，熔体旋转速度越高其精炼效果越好。 ⑤電熔剂精炼此法是使熔体通过加有电场（在金属——熔剂界面上）的熔剂层，进行连续精炼 　　在这五种方法中，电熔剂精炼效果最恏

一、熔剂     闪速炉熔剂为石英石，一般要求含二氧化硅在80%以上含铁在3%以下。砷、氟等杂质应尽量低若有条件，可运用含金、银、铜嘚石英石各厂闪速炉用石英熔剂成分实例见表1。 表1  闪速炉用石英熔剂成分实例%厂名SiO2其它补白贵冶＞85Fe＜2  As＜0.1  F＜0.1河砂哈里亚瓦尔塔86～89Fe2O3     二、燃料     闪速炉常用燃料有重油、焦粉、粉煤及天然气等。各种燃料可独自运用也可混合运用。燃料品种的挑选主要由区域燃料直销条件及报價决议     因为烟气用于制酸，因而对燃料含硫无要求     各厂闪速炉用燃料的实例见表2，表3 表2 

把再生质料加工成粗铅的根本火法冶金方法昰鼓风炉熔炼和电炉熔炼。很少选用反射炉及回转炉熔炼鼓风炉熔炼顺畅运转的必要条件是预先将细粒（—20）毫米造团。在铅的冶金中为此意图，一般选用高温下的烧结方法这个进程在直线型的烧结机上完结。烧结物料可由质料和再生料组成或由带返料添加剂的再生料组成     细粒级物料的首要成分是废铅蓄电池拆解下来的粉料、氧化铅皮、除尘设备的残渣、铅膏、油土、出产锌的含铅滤渣等。     依据出產自熔的烧结块的条件来装备烧结炉料。再生物料与硫化物组分的一同烧结按图1所列的工艺流程完结。     有必要确保自熔烧结块的出产炉料的成分一般有原生和再生质料的硫化物和氧化物、铁熔剂和石灰石。     返料率高是自熔烧结块的杰出特色实际上，返料率占炉料总量的65～70%炉猜中硫化物中硫的含量不该大于6.5～8.0%。含硫量更高会导致放热添加和炉料成分提早烧化使下一道金属硫化物氯化发作因难。不能彻底除掉熔炼炉猜中的硫因而导致硫化物相铅的丢失并下降铅转入粗铅的回收率。     1-含铅物料的料场；2-熔剂料场；3-料斗式配料场；4-颚式破碎机； 5-圆锥形破碎机；6-振动筛；7-圆盘制粒机；8-烧结机； 9-单辊齿式粉碎机；10-提升机；11-旋风除尘器；12-四辊粉碎机     依据反响式171～173，气相含有O2、SO2、SO3它们之间的联系用可逆反响断定： 2SO2＋O2←→2SO3 通过分析Pb-S-O体系热力学状况图（2），能够用气相氧化才能和温度的函数计算出铅在熔烧炉猜Φ存在的方式  图2  Pb-S-O体系热力学状况图[next]     PbS和PbSO4两种固相的热力学安稳状况的特色是温度低于700℃。平衡条件下用线1反映跟着温度的升高，高于700℃硫酸铅离解： 从所进行的分析能够看出，在温度低于700℃时热力学安稳的硫化铅氧化产品是硫酸铅；在较高的温度条件下，氧化铅安稳     生成氧化铅的必要条件是在焙烧气（PSO3）气中SO3的浓度较低，因而金属硫酸盐离解效果的压力用不等式标明： （PSO3）气＜（PSO3）硫     因而，再生鉛质料的碎料烧结焙烧（与硫化物料一同）的本质在于通过炉料激烈吸收空气和快速使硫化物氧化在氧化时发作的含硫气体马上排去，茬相当程度上排除了硫酸盐的发作     烧结焙烧的现有实践确保脱硫率为75～85%，其他的硫含量不高于1.5～2.0%在硫化物氧化时放出热，其热量满足笁艺天然在硫化物缺乏时，应往炉猜中添加焦炭末其耗量1千克相当于硫化物中的硫在2千克以内。     正确安排炉料烧结进程的重要因素是使用熔剂熔剂的粒度不大于8毫米，每1吨制品烧结块耗费熔剂23～24%     石灰石、含铁和含石英的物料用作调温熔剂。熔剂促进炉料别离吸收剩余的热，确保杰出的透气性 石灰石在910℃下跟着吸热而发作离解。铁矿石与烧结炉猜中含石英的熔剂一同具有调温特性，可使后续鼓風熔剂中得到所规则成分的炉渣[next]     在烧结中生成的首要液相是。它在750℃下开端熔化： 在更高的温度下亚铁酸铅-硅酸盐溶体溶解游离的铅囷铁的氧化物。当冷却时从熔体中结晶出和亚铁酸铅，而大部分熔体冷凝为玻璃厚度体     焙烧炉烧结炉猜中铅的最佳含量应坚持在35～40%的沝平上。含铅量较高导致许多铅在烧结中呈金属和氧化物状况呈现这时，铅随气体丢失添加此外，金属铅或许熔化此熔化铅经烧结篦进入抽气室，就会下降烧结块的强度并添加铅的损耗用参加占粗炉料200～250%的回来烧结料的方法来确保炉炒中铅的规则含量。这时炉料嘚透气性增高。     为了到达最好的烧结技能和经济目标要要使炉料含水达6～8%。水蒸腾后将进步炉料的多孔性起到调温效果。     不含原生料嘚再生物料的碎料团的特征是其化学成分和相组成与硫化铅精矿略为不同在蓄电池碎块和再生铅物猜中，铅是以氧化物和硫酸盐化合物嘚方式存在用x射线和化学分析断定在再生质猜中有20多种化合物。除了铅外其间还有ZnO、Sb2O5、Al2O3、SnO2、CaO、FeO、有机物和其它化合物。     表1列出了送“烏克兰铁锌厂”去烧结的再生铅物料的化学成分 表1      烧结炉猜中仅再生物料就有：含铅质料细粒30～35%；黄铁矿渣7～12%；氢氧化钙5～8%；回来烧结塊30～40%；水碎渣10～15%；焦末2～2.5%。炉料通过造球可进步透气性并削减液相的生成为了防止铅熔化，炉猜中铅的含量坚持在25～35% 在再生物料烧结時，炉料的烧结根本上是靠燃料焚烧时发作的热来进行M.M.塔拉先科的A.E.古里耶夫所进行的研讨标明，再生铅质料烧结进程进行所需求的热量考虑到炉料含水量高而且其间存在氯化物和有机杂质，比原生料多50%在烧结时，氯化物转入气相达20～50%杂质转入气相达35%。这两种物质接著在烟道中冷凝在烧结烟气中氯的含量达25%，有机杂质的含量达20%     焦粉的粒度及其耗量对烧结成果有影响。跟着焦粉的磨细其耗量就下降，烧结料层的温度就上升此刻烧结块的强度与料层温度成正比。合格烧结块的产出率与温度的相关联系如下： q=0.634t        （16） 式中q----合格烧结块嘚产出率（%）；t----烧结料层中的温度。

（一）钒钛烧结矿的化学成分    钒钛烧结矿除含TiO2和V2O5外其他化学成分与普通烧结矿比较也有较大差异，依据TiO2含量凹凸钒钛烧结矿可分为高钛型(攀钢)、中钛型(承钢)和低钛型(马钢)。    与普通烧结矿的化学成分比较钒钛烧结矿具有“三低”、“彡高”的特色。即烧结矿含铁低、FeO和SiO2含量低,TiO2、MgO、Al2O3含量高   （二）钒钛烧结矿的矿藏组成    钒钛烧结矿的物相组成首要有：钛赤铁矿、钛磁铁礦、铁酸钙、钛榴石、钙钛矿、钛辉石、玻璃厚度质等。    钛赤铁矿是烧结矿中的首要含铁物相一般可占烧结矿总量的40%～50%,是赤铁矿-钛铁矿凅熔体，属六方晶系反射光下呈灰白色，强非均质性不透明，反射率25%,以Fe2O3为晶格除Ti外，还固溶Mg、Al、Mn等元素钒钛烧结矿中的钛赤铁矿鉯粒状、斑状结构为主，少量呈他型和自型柱状一般出现在孔洞周围或钛磁铁矿晶粒周围构成包边或花边结构。钛赤铁矿的很多存在及其连晶效果使烧结矿具有杰出的复原性和机械强度。    钛磁铁矿不同于普通烧结矿的磁性矿藏是磁铁矿-钛铁晶石固溶体，是烧结矿中的艏要含铁矿藏其含量在25%～35%之间，是以Fe3O4为晶格的固熔体其固溶有Ti、Mg、Mn、V、Al的氧化物。在反光下呈灰白色带褐彩、均质性、反射率为18%～22%,内反射不透明、强磁性、表面可被腐蚀、呈暗褐色首要呈自形粒状和不规则他形柱状方法。也有从硅酸盐相中分出的自形、半自形八面体(哆边形断面)及细微树枝状骸晶部分钛磁铁矿常被赤铁矿色边。    铁酸钙首要存在于熔剂性钒钛烧结矿中并随烧结碱度添加而添加，一般占烧结矿总量的3%～20%,在反光下为灰色带蓝彩非均质性，反射率为16%首要呈板粒状和针状，多与钛磁铁矿构成熔蚀结构和柱状交错结构在剩余石灰颗粒边际构成很多的铁酸钙晶体。它具有好的复原性和高的抗压强度    钛榴石在钒钛烧结矿中属硅酸盐相，一般占烧结矿总量的3%～15%,在熔剂性钒钛烧结矿中常可见到首要呈粒状、浑圆状和树枝状集合体，单个区域钛榴石连成片反射光下呈灰色，无内反色反射率低(12%～13%).透射光下呈黄色、黄褐色，无解理无双晶纹，属晚结晶的硅酸盐物相对烧结矿起必定的粘结效果。从化学成分看钒钛烧结矿中嘚钛榴石与天然钛榴石挨近。   钙钛矿是熔剂性钒钛烧结矿首要含钛矿藏一般占烧结矿总量的2%～10%,属甲等轴晶系，反光下为灰白色反射率為15%～16%,略低于钛磁铁矿固溶体，均质到非均质内反射色为黄褐色，在透射光下呈褐、黄、紫、红棕等多种色彩。干与色一级有时出现反常干与色。钙钛矿在烧结矿中首要呈粒状、纺锤状、骨架状、树枝集合体涣散于渣相或钛赤铁矿褐钛磁铁矿之间。其熔点很高(1970℃),结晶財能强是晶出最早的物相。硬度高于钛磁铁矿    钛辉石属斜方晶系，多呈短柱状有时块状集合体存在，充填于钙钛矿、钛磁铁矿、钛赤铁矿之间是钒钛烧结矿硅酸盐粘结相之一。在反射光下为深灰色反射率稍高于玻璃厚度相，透光下呈黄绿～浅红紫色有用多色性。[next]    2.影响钒钛烧结矿矿藏组成的要素    烧结矿的矿藏组成跟着烧结质料、烧结工艺条件等的改变有所区别。    (1)碱度的影响不同碱度对钒钛烧結矿矿藏组成的影响见图.天然碱度钒钛烧结矿首要矿藏为钛磁铁矿、钛赤铁矿、铁橄榄石和玻璃厚度隐晶质，钛赤铁矿和钛磁铁矿多为自形或半自形粗晶、晶体紧密结合为连晶是天然碱度钒钛烧结矿的首要连接方法。其次是橄榄石和玻璃厚度质将连晶粘结，构成细孔均勻的海绵状结构气孔一般为1～2mm.烧结矿结构细密、强度好、转鼓指数高、制品率高。但因很多磁铁矿被氧化需求较长时刻，故笔直烧结速度低    碱度1.0～2.0的熔剂性钒钛烧结矿，其首要矿藏为钛磁铁矿、钛赤铁矿、钙铁橄榄石、钛榴石、钙钛矿、铁酸钙、钛辉石和玻璃厚度质    碱度大于3.0的烧结矿，钛赤铁矿固熔体削减而钛磁铁矿固溶体添加烧结矿外观发黑、光泽暗、铁酸钙显着添加。    (2)燃料用量对矿藏组成影響钒钛烧结矿的矿藏组成随燃料用量的增减而改变，当燃料用量偏低时烧结矿中钛赤铁矿含量高而玻璃厚度质少，粘结相缺乏烧结礦强度差。跟着燃料添加复原气氛增强，烧结温度升高烧结矿中钛磁铁矿和浮氏体显着添加，硅酸盐粘结相和铁酸钙添加但钛赤铁礦很多削减，削弱钛赤铁矿连晶效果当燃料超越必定量时，烧结矿中钛赤铁矿进一步下降铁酸钙含量也低，而钙钛矿含量显着添加此刻硅酸相无甚改变。因而进步含碳量对进步钒钛烧结矿强度并晦气。    (3)TiO2含量对矿藏组成的影响跟着烧结矿中TiO2含量的添加，钙钛矿量添加铁酸钙量削减，一起钛辉石添加玻璃厚度质削减。[next]   （三）钒钛烧结矿的冶金功能    1.钒钛烧结矿的转鼓强度    钒钛烧结矿的转鼓强度一般較普通烧结矿低其原因首要是:(1)烧结矿中SiO2含量低，构成的硅酸盐粘结相少;(2)因为TiO2含量较高烧结过程中与CaO易构成性脆的钙钛矿;(3)烧结液相量少，粘结才能差别的，因为矿藏特性所决议此种烧结矿还具有耐磨不耐摔的特色。    添加配碳量虽可改进钒钛矿的转鼓强度但当配碳量超越必定配比时，强度反而下降配碳量的添加可促进烧结液相量增多，有利于转鼓强度的进步但一起因为配碳量的添加导致复原气氛加强，铁酸盐削减钙钛矿量添加，因而应操控恰当的配碳。    2.烧结矿储存功能    钒钛烧结矿有较好的储存功能其储存天然粉化率比普通燒结矿低得多。原因在于烧结矿冷却过程中当温度下降到675℃时普通烧结矿中的正硅酸钙(2CaO?SiO2)发作相变(由β-2CaO?SiO2向γ-2CaO改变），体积发作急剧胀夶(添加10%),引起烧结矿粉化；而钒钛烧结矿在烧结过程中无2CaO?SiO2生成因烧结矿中SiO2含量低，即便烧结碱度达1.70,其CaO含量也仅为9.5%～9.1%,且部分CaO与TiO2构成钙钛矿(CaO?TiO2),故游离CaO很少    3.钒钛烧结矿的复原功能    钒钛烧结矿因为氧化度高、FeO含量低，其复原功能较普通烧结矿好影响钒钛烧结矿复原性的要素首偠有碱度、FeO含量等。    (1)碱度的影响碱度对钒钛烧结矿复原性的影响规则与普通烧结矿类似，随烧结矿碱度的进步复原度显着上升。    (2)FeO含量嘚影响钒钛烧结矿中FeO首要以钛磁铁矿和钙铁橄榄石方法存在，其复原性较差但与普通烧结矿比较，其含量较低比较之下复原性仍较恏。跟着FeO含量的添加钒钛烧结矿复原度呈直线下降，因而钒钛磁铁精矿烧结时，应操控适合的FeO含量在确保钒钛烧结矿强度的条件下，使之具有杰出的复原性    (3)TiO2含量的影响。随钒钛矿中TiO2含量的添加烧结矿的复原度下降。一般以为因为TiO2含量的添加势必会导致烧结矿中含铁物相(如钛赤铁矿、铁酸钙盐等)削减，而脉石矿藏(如钙钛矿、钛辉石等)添加而晦气于复原气体的分散。    4.钒钛烧结矿的低温复原粉化功能    一般以为烧结矿低温(400～500℃)复原粉化的发生，首要是因为赤铁矿复原为磁铁矿的过程中晶形的改变所造成的。钛赤铁矿有各种晶型洳粒状、斑状、树枝状、叶片状、骸晶状等。关于不同晶型其复原粉化功能不同，其间以骸晶状菱形钛赤铁矿复原粉化最为严峻    钒钛燒结矿的低温复原粉化率RDI-3.15比普通烧结矿高得多。攀钢烧结矿的RDI-3.15一般大于55%～60%,且当普通烧结矿中参加部分钒钛物料时烧结矿的复原粉化率也會显着上升。    钒钛烧结矿低温复原粉化率高的原因是:(1)烧结矿中含有很多的钛赤铁矿(40%～50%),其间约50%以骸晶状菱形赤铁矿存在别的还有部分钛赤鐵矿以网格状占有于钛铁矿的方位上。复原时因为晶型改变而引起胀大粉化。(2)烧结矿中SiO2含量低起粘结效果的硅酸盐相少，加之不起粘結效果的钙钛矿的存在它不只自身性脆，并且还阻碍钛赤铁矿和钛磁铁矿间的连晶效果抗胀大粉化的才能下降.(3)钒钛烧结矿的物相组成較普通烧结矿的物相组成杂乱，其不同的热胀大性引起的内应力在低温复原阶段会导致很多微裂纹的构成，然后也下降了烧结矿强度    雖然钒钛烧结矿低温复原粉化现象较为严峻，但实践生产中没有因烧结矿的低温复原粉化率高而引起高炉上部块状带透气恶化而成为约束冶炼强化的环节。对小高炉冶炼钒钛烧结矿的解剖查询所测得的烧结矿粒度组成也未发现反常。    进步烧结矿中FeO含量能够削减再生赤鐵矿的数量，下下降温复原粉化率但FeO过高会引起烧结矿复原性的恶化。为此攀钢在制品烧结矿上喷洒卤化物水溶液，使烧结矿低温复原粉化现象得到大幅度改进    5.钒钛烧结矿的软熔滴落功能    烧结矿的矿藏组成决议了其软熔滴落功能，因为钒钛烧结矿高熔点矿藏多致使其软化温度高，一起又因高熔点矿藏熔点不同大因而其熔滴温度区间宽，且滴落过程中渣铁分离差渣中带铁多。影响钒钛烧结矿软熔滴落功能的首要要素有烧结矿的碱度、TiO2含量等    碱度对钒钛烧结矿软熔滴落功能的影响研讨。随碱度进步烧结矿软化开端温度(Ta)、软化终叻温度(Ts)(熔化开端温度)、开端熔滴温度(Tm)上升，软化温度区间(ΔTs-a)和熔滴温度区间(Tc)变窄压差陡升，温度(TΔp)上升最高压差(ΔPmax)减小，熔滴带厚度(H)變薄    TiO2含量对钒钛烧结矿软熔滴落功能的影响的的研讨。随烧结矿中TiO2含量添加开端滴落温度下降，压差陡升温度下降最高压差减小，軟熔温度区间变宽滴落时刻延伸。

在熔铸金或银锭时一般均应参加适量的熔剂和氧化剂。一般参加硝石加碳酸钠或硝石加硼砂参加碳酸钠也能放出活性氧，以氧化杂质故它既能起稀释造渣的熔剂效果，也能起到必定的氧化效果 熔剂与氧化剂的参加量，随金属纯度嘚不同而增减如熔铸含银99.88%以上的电解银粉，一般只参加0.1%～0.3%的碳酸钠以氧化杂质和稀释渣。而熔炼含杂质较高的银则可参加适量的硝石和硼砂，以强化氧化一部分杂质使之造渣而除掉这时，也应适当添加碳酸铺量由于银在熔融时能溶解很多的氧，一般说来氧化剂嘚参加量不宜过多，由于有必要维护坩埚免遭激烈氧化而损坏且石墨坩埚归于酸性材料，因此也不宜参加过多的碳酸钠 熔铸含金99.9%以上嘚电解金，一般参加和硼砂各约0.1%并参加0.1%～0.5%的碳酸钠造渣。对纯度较低的金可适当添加熔剂和氧化剂。 熔炼金、银的进程中坩埚液面鄰近如因激烈氧化有或许“烧穿”时，可参加适量洁净而枯燥的碎玻璃厚度以中和渣防止形成坩埚的损坏而丢失金、银。通过氧化和造渣的熔炼进程铸成锭块的金、银档次较之质料均有所提高。故熔铸进程中参加适量的熔剂和氧化剂是十分必要的。

一、概述       烧结焙烧除烧结机鼓风烧结外还有其它烧结办法，如烧结机吸风烧结、烧结盘、烧结锅等因为工艺相对落后，烟气二氧化硫浓度低不能制酸，污染环境因而仅一些老厂或小厂仍保存运用。       吸风烧结混合料的含铅量操控在45%以下一般为38%～43%。含铅高烧结进程炉料易熔结，粘结囼车篦条和吸风箱恶化劳动条件，增大工人打炉结的劳动强度因而，在配猜中往往参加水碎渣进行稀释混合料一般含硫操控在5%～7%，當参加水碎渣后焦粉参加量一般为炉料分量的0.3%～3%。混合料粒度操控是9mm以上10%～15%6～9mm20%～25%，3～6mm40%～45%3mm以下的10%～20%。硫含量下降可补加焦粉以坚持燒结进程的热平衡。 摆式布料机布料时布料不均匀且粒度易偏析，一般只在较窄的烧结机上运用梭式布料机布料时，落差较大混合料易压紧。若料斗料面较高此种现象更为严峻。圆辊给料机布料时虽设备工作牢靠，但布料均匀性不及梭式布料机但选用圆辊布料機与摆式给料机，特别是与梭式布料机联合布料时布料较均匀、松懈，尤其是当烧结机宽度较大时长处更为显着，其缺陷是两种设备堆叠所占空间高   吸风烧结多用焦炭焚烧，国外也有用液体或气体燃料焚烧的焦炭粒度20～50mm，焚烧温度一般为750～950℃跟着烧结台车的运转，各吸风箱温度随之改变焚烧风箱最低，一般为50～80℃今后逐步升高，到尾部2～3个风箱时温度达200～300℃，烟气平均温度为120～200℃出产中為防止烧结料层温度过高和铅熔化后粘结炉篦条及风箱，一般操控1#风箱不大于80℃尾部6#风箱小于200℃，并尽量做到1#风箱＜2#风箱＜3#风箱＜4#风箱＜5#风箱＜6#风箱 在其他条件一守时，经过烧结料层的风量与吸风箱负压的巨细是决议烧结出产作用的重要因素烧结机的产值一般与风量荿正比。料层阻力一守时经过料层的风量在必定规模与负压成正比。所以当负压在6000Pa之内，出产才能随吸风箱负压的进步而成正比例上升负压超越6000Pa则会引起过早烧结，使烧结块质量下降低于2000Pa时，因为风量缺乏烧结进程反响进行缓慢，出产才能则急剧下降因而一般風机负压操控在5000～6000Pa。出产中吸风箱负压操控规模是：1#吸风箱3000～3500Pa顺次逐步增高到4500～5500Pa，最终一个风箱又降到3500～4500Pa这是因为吸风箱的负压取决於炉料层的透气性之故。       吸风烧结所需理论空气量可依据冶金核算断定但因为吸风烧结机漏风严峻，过剩空气系数大实践空气需要量往往大于理论耗费量的5～10倍，致使吸风强度高达60～80m3/（m2·min）因而烟气SO2浓度也低，一般2%以下工业上难以运用。       5、料层与车速   因为吸风烧结為一次辅料料层厚度一般为160～240mm。台车速度700～1000mm/min车速与料层应依据详细质料状况选取，如对含铅含硫都低、难于熔结的炉料可选用厚料層、慢车速。这样料层阻力增大空气吸入量相对削减，热运用率较好可进步烧结反响带的温度，使烧结进程杰出而对处理含铅和硫高的易熔炉料则选用薄料层，快车速这样能削减料层阻力，使空气易于透过可防止炉料过早烧结，进步进程的脱硫率和改进烧结块质量 烧结盘和烧结锅均系连续作业的设备。烧结盘烧结进程包含：进料－焚烧－烧结－卸料作业周期30～60min，其风量、风压要求与吸风烧结機要求近似烧结锅烧结进程包含：打底－焚烧－装料－焖锅－出锅。烧结锅风压随料层增高而添加打底时300～500Pa，装满料后达2800～3000Pa鼓风强喥13～14m3/（m2·min），作业周期3～4h   对烧结块质量要去首要是铅、锌含量及残硫量，其次是烧结块的块度和强度吸风烧结、烧结盘以及烧结锅要求烧结块含铅不超越45%，一般吸风烧结为40%～42%烧结锅为38%～43%，但单个厂也有烧结块含铅低至30%～35%的烧结块残硫视含铜而定，一般吸风烧结为1.5%～2.5%烧结锅为2%～3%，不大于4%       烧结的烟气量、烟气温度与二氧化硫浓度，随烧结设备与工艺条件的不同而异依据某厂出产实测，烧结锅从装料后的第3h至第4h止其烟气含二氧化硫浓度达2%～2.4%，其他作业时刻均在1%以下总烟气量为35000～45000m3/h，其温度为220～280℃       吸风烧结机因负压高、漏风量大，因而产出的烟气量大达60～80m3/（m2·min），二氧化硫浓度低一般为1%～2%。温度150～200℃不易运用。吸风烧结也可选用返烟办法提浓烟气如比利時霍博肯铅厂烧结机2.0×28.5m，12个风箱选用二段返烟提浓，从2.3.4.5号吸风箱抽制品烟气其二氧化硫浓度达4.5%～5.5%，烟气量为300～360m3/min硫运用率达90%以上。但選用吸风返烟办法提浓烟气往往因为烧结焙烧温度的升高，使炉料易于熔结透气性恶化，不利于作业进行       （三）烟尘       烟尘产率一般為1%～3%，但烧结锅可高达3%～6%烟尘中常含有多种有价金属，是收回铅提取镉、、以及其他金属的重要质料。烧结烟尘成分实例列于表6   表6  其他烧结办法所产烟尘成分实例，%厂  国内外烧结机吸风烧结首要技能经济目标实例项  目单  位特雷尔 （加拿大）埃尔－帕索 （美国）欧罗亚 （秘鲁）株  冶沈  冶会泽铅锌矿烧结机台数 运用烧结机面积 台车速度 料层厚度 生料参加量   返粉与生料比   混合料含硫 混合料含水 返粉含硫 烧结塊产值 烧结块含铅 烧结块含硫 烧结机床能率 烧结机脱硫强度 脱硫率 注：株冶、沈冶现已改为鼓风烧结表中数据系改造前的。       （二）烧结盤、烧结锅首要技经目标       表8为烧结盘、烧结锅首要技经目标实例   表8  烧结盘、烧结锅首要技经目标实例项  目单  位水口山三冶江西冶澜沧冶煉厂栾川冶炼厂烧结设备类型     吸风烧结时，为使烟气温度坚持在露点以上应将温度低和温度高的烟气混合，一般宜选用1台排风机如选鼡吸风返烟烧结，则依据返烟次数而选用多台风机       表9为烧结风机实例。   表9  烧结风机实例厂  别烧结设备风  机  性  能台数规格台数用处类型风量m3/h风压，Pa江西冶烧结锅 Φ2100mm6新鲜风风机9－19－11Na.5A水口山三冶烧结锅 Φ2100mm11新鲜风风机 新鲜风风机 新鲜风风机罗茨8# 罗茨9# 罗茨10#10 株冶吸风烧结机 18m21烟气排风機y7－44－1No.13 1/2 7台Φ2100烧结锅的烧结车间装备实例   1－胶带输送机；2－Φ2100烧结锅；3－高压离心风机；4－装烧结矿盘； 5－5t单梁桥式起重机；6－桥式皮带锤；7－400×600颚式破碎机；8－固定筛； 9－烧结矿料仓；10－焦炭仓；11－胶带输送机；12－胶带输送机； 13－Φ900双辊料车提升机  （因故图表不清需要者鈳来电免费讨取）

咱们焊接工在做铝管焊接的时分需求知道的一些常识　　　　1.焊条不能用焊先加热后蘸取焊粉，由于此焊条熔点太低　　　　2.焊接一次性成功作用更佳，因铝管熔旋切刀具点太低第2次再加热时，铝管极易变形　　　　3.内胆有必要放置湿毛巾，维护到位由于焊接空间很狭小，因而有必要留意冰箱的维护　　　　4.焊火焰不能过长，且有必要用微火加热不然分散剂铝管极易熔化。　　　　5.焊接结束要等尼龙丝专用浆料二、三分钟管子冷却后才水泥储存库能触摸，不然焊点易漏　　　　6.焊条有必要均匀涂改焊剂，財干保证焊点的质量　　　　7.焊接时刻不能过长，因熔点太低时刻过长简单导致铝管管壁消融或变薄镇压极易走漏。　　　　8.焊条不能用焊先加热后蘸取焊粉由于此焊条熔点太低。

由于烧结机大型化适应了“资源高效使用”和“节能减排”的可持续发展需要因此，夶型烧结已经成为新世纪烧结技术发展的主流为了充分发挥大型烧结机的诸多优势，注重大型烧结的操作技术具有重要意义 一、控制與优化混合制粒参数。混合料制粒是烧结工艺的重要环节其目的是通过混匀、加水润湿和制粒，得到成分均匀、粒度适宜、具有良好透氣性的烧结混合料太钢450m2烧结机采取了三段混合工序，设计之初即把强化制粒、改善烧结料层透气性这一问题纳入重点研究解决的工艺问題同时兼顾系统的可靠性，取得了显著效果 二、控制FeO含量。FeO含量过高会影响铁酸钙粘结相的生成，使烧结矿强度和还原性降低;过低嘚FeO含量则会导致液相量不足而影响烧结矿强度因此，需要根据原料结构和烧结操作制度把FeO含控制量在一个合理的范围首钢京唐烧结的含铁原料由巴西赤铁矿粉和澳洲褐铁矿粉以及少量国内磁铁精粉组成，经过一段时间的生产实践摸索到烧结矿FeO质量分数的合理水平，改善了烧结矿转鼓强度和低温还原粉化性能 三、治理烧结系统漏风。由于烧结料层越厚阻力越大，风箱负压越高漏风率也相应增加，洇此有必要对烧结机滑道系统及机头、机尾密封板等部位进行优化设计，加强密封改进台车、首尾风箱隔板、弹性滑道的结构;加强对整个抽风机系统的维护检修，及时堵漏风将漏风率降至最低程度。同时可通过跟踪烧结废气中O2含量的变化，随时掌握烧结系统漏风的實际情况如宝钢2006年先后在3台烧结机投入运行了烧结烟气分析系统，及时地推断出烧结过程的漏风状况有效治理烧结系统的漏风。 四、主抽风机节能操作主抽风机是烧结生产中电耗最大的设备，为了保证烧结过程的完全实践中主抽风机处于运行能力相对过剩的工况。為了最大限度地利用风量减少能源浪费，应从生产操作控制途径出发结合主抽风机实际工作状况，使烧结生产过程主抽风机风量的使鼡与实际生产状况相匹配既使烧结气流分布趋于合理，又能节省电能同时提高烧结矿产、质量。应制定烧结操作模式化控制制度将機速范围、料层厚度、负压与主抽风门开度范围进行合理的、严格的匹配，保证风量与机速的最佳匹配在优化制粒的基础上降低风门开喥，实现高机速、厚料层、低风门、高负压的协同化 五、烧结终点合理控制。烧结终点的控制直接关系到烧结矿各项物理、化学指标以忣技术经济指标烧结终点控制的主要目标是将烧结终点有效地控制在最优设定位置附近，同时保证烧结终点的稳定和整个烧结面积的合悝有效利用

一、锰矿石烧结的目的和特点    锰矿石的烧结可以在带式烧结机上完成，也可以采用烧结盘、烧结锅或土法烧结来完成因环保的原因，现在锰矿石的烧结通常采用带式烧结机其他方法现很少采用。带式烧结机烧结的工艺流程如图1    各种原料由料仓按配比卸出後，经皮带运到圆筒混料机与热筛的热返矿和冷筛的冷返矿进行混合，再进入烧结机烧结段进行烧结；烧结完后在机尾卸矿经单辊破誶机破碎后进入热筛，筛下的小颗料进入圆筒混料机筛上部分进入带冷机，经冷却后再过冷筛，小于8mm的进入圆筒混料机6~15mm的一部分做鋪底料，剩余部分与大于15mm的全进入成品仓    锰矿石有多种矿物形式，有的含结晶水有的含碳酸盐，锰的氧化物在受热时还易发生氧化还原反应锰矿石结构疏松多孔，吸水性强松软锰矿含水甚至高达50%。锰矿石在烧结过程中受高温作用水分会蒸发，碳酸盐会分解锰的氧化物会发生氧化还原反应。同时反应生成的氧化亚锰和四氧化三锰与锰矿石脉石中的二氧化硅很容易生成锰橄榄石[MnSiO3]或铁锰橄榄石[(MnFe)SiO4]，在囿CaO存在时还有钙锰橄榄石[(CaMn)SiO4]等低熔点液相，成为烧结的粘结相    烧结的目的是使不能直接入炉的粉锰矿变为具有一定粒度并符合冶炼要求嘚块状炉料，以改善高炉炉料的透气性同时通过烧结，改变粉锰矿的物理特性和化学组成使其冶金性能得到显著改善。    锰矿石烧结的機理与铁矿石烧结的机理基本相同即主要靠烧结时产生的液相来粘结矿物颗粒，形成类似焦炭状的多孔且具有足够强度的烧结矿其化學成分根据冶炼要求，通过配矿可以制成不同化学成分、不同碱度的锰烧结矿    锰烧结矿中，锰以硅酸盐状态存在其还原性能要比游离狀态的锰氧化物差得多，在冶炼时要多消耗热量且影响锰的回收率。但通过增高烧结矿碱度的方法促使碱性氧化物与酸性氧化物结合，以置换出酸性液相中的锰的氧化物这样则有利于冶炼过程中锰的还原。    自然碱度的锰烧结矿因无硅酸二钙和游离的氧化钙可以长期貯存，但自熔性特别是高碱度锰烧结矿上述二种物相均存在，会因水化和晶变而使烧结矿严重地产生自发性碎裂形成大量粉末，因而鈈适宜长时间贮存    研究表明，任何锰矿石在烧结时分解出的MnO对氧有极强的亲合力使锰迅速氧化成较高价氧化物，也极易与SiO2形成稳定的矽酸盐类液相由于MnO在烧结矿中的大量存在，大大降低了液相粘度和结晶温度烧结过程中，生成熔点低、粘度小及流动性好的液相遇箌穿过料层的高速气流(1.4~1.6m/s)时，极易形成大孔薄壁的烧结矿结构因此，在锰矿烧结时液相强度较铁矿石结构弱的情况下应力求避免烧结矿石过冷却，保证液相结晶形成得到足够强度的烧结矿。        锰矿石烧结要消耗大量的热量同时烧损大，产品结构疏松为了使烧结中产生較多的液相，以保证产品有足够的强度适当增加燃料比是必要的。一般配料中燃料配比为8%~10%。    锰矿石受热分解如果过于激烈矿物会产苼爆裂，爆裂的细粒易使点火器炉壁结渣降低其寿命，因此锰矿石烧结机点火器长度宜适当延长增加预热段，减缓爆裂    粉锰矿松散密度小，烧损大料层透气性好，因而适当压料和加厚料层烧结会取得好的效果    锰烧结矿中有一部分锰以低价氧化物方锰矿(MnO)和黑锰矿(Mn2O4)存茬，在低温下与氧有较大的亲合力，在通风冷却过程中将发生氧化反应而放出热量，使锰烧结矿的冷却过程变得复杂冷却速度变慢。    由于锰矿石烧结存在一些有别于铁矿石烧结的特点在选择锰矿石烧结工艺流程和进行设计时，要充分考虑通过试验研究和比较来确萣。[next]    二、锰矿烧结技术的进步    锰烧结矿的生产工艺与铁烧结矿的生产工艺基本相同只要根据锰矿石烧结的特点，对设备和工艺过程做些楿应的调整以适应锰矿石烧结。随着科学技术的发展锰矿石烧结技术也迅速发展。设备和工艺方面的进步主要有以下几点：    (1)烧结机由咾式弯道型发展为较先进的摆架型及平移架型    (6)建立了完善的除尘系统，改善了工作环境减少了粉尘污染。    锰矿烧结技术的发展提高叻锰烧结矿的产量，改善了锰烧结矿的质量因而能为冶炼工序提供优质的锰矿原料。    三、锰矿烧结对原料的要求    锰矿烧结的主要原料有錳粉矿(粉锰矿锰选精矿)、熔剂(石灰石，白云石)、燃料(焦粉无烟煤)。通常烧结过程中处于高温带的厚度仅为15~40mm，所有烧结反应仅在0.5~1.5min内完荿同时又要使烧结料层有良好的透气性，并最终获得符合质量要求的烧结矿因此对烧结原料的物理化学性能有相应的要求。    (1)锰粉矿锰粉矿的粒度上限应严格控制锰矿烧结较适宜的粒度应为0~6mm；含有少量6~10mm的也可以烧结，但应小于12%粒度过粗，会在烧结中形成“夹生”现象粒度过粗，料层透气性过高空气带走的热量过多，使粗粒度来不及完全反应或仅颗粒表面熔结，势必造成结构疏松和质量低的产品如果粒度过细，则会严重降低烧结料层的透气性此时应加强制粒工作，必要时可配入适量的粘结剂(石灰、消石灰、膨润土、木质素等)使细粒度的锰精矿粉形成单独的小球或以返矿为核心的外包精矿粉小球，但该小球要求具有足够的机械强度和抗高温热冲击能力    (2)熔剂添加熔剂的类型主要有石灰石和白云石、生石灰和消石灰，其添加的数量根据冶炼的要求来确定    石灰石和白云石较便宜，且劳动条件较恏为保证熔剂在烧结过程中完全反应，通常采用0~3mm粒度范围粒度过粗时，在烧结矿中会出现大量的游离氧化钙在贮存过程中易发生水囮作用，而使烧结矿强度变差粉末增多。在生产中添加的熔剂量越多，其粒度要求越细这样才能使其在烧结料内分布均匀和反应完铨。    为了使熔剂中的有效氧化钙量增大应选择含酸性脉石成分尽可能少的熔剂。    在烧结料中配入一定量的生石灰或消石灰能强化制粒。这对改善细粒粉矿的制粒和烧结性能是十分有利的    (3)燃料配入烧结料的燃料要求挥发分低，灰分少含碳量高。    配入烧结混合料中的燃料要保证高温燃烧带达到1300℃的时间为lmin左右以使锰粉矿完全烧结。燃料粒度控制通常是0~3mm平均粒度1.2~1.5mm。如果粒度过细会形成闪烁燃烧，高溫保持时间不足；若粒度过粗则会形成较多的局部还原区，高温保持时间延长燃烧带扩大，粒层阻力增大因而对0~6mm的粉矿烧结，燃料粒度为0~3mm为宜但当粉矿粒度增大到0~10mm，则燃料粒度应为0~5mm同时燃料粒度的选择也要考虑其燃料的反应性，反应性强的无烟煤粒度可达0~6mm反应性弱的焦粉，其粒度应为0~3mm,[next]    四、锰矿烧结的工艺要求    (1)锰矿烧结的点火技术要求    点火器的功能要达到使混合料固体燃烧着火并强烈燃烧把表層混合料加热到完成烧结过程所需要的温度，且能对易爆裂物料(如碳酸盐类矿和含大量结晶水类矿石)预热以及表层点火后为已初步烧结料减少应力的目的(保温三段式)。    点火温度一般低于矿石的烧结温度但接近其软化温度，通常为℃点火时间为30~60s。目前已延长到90S相当于點火器覆盖烧结机8%~18%的有效面积。点火深度一般相当于燃烧带厚度的50%~100%(燃烧带厚度取决于燃料粒度液相粘度与数量，负压值等常在20~50mm范围)，對于锰粉矿烧结带厚度参考值为25~35mm，而对于锰选精矿烧结带厚度参考值为35mm,    锰矿烧结点火技术要求，实质上是要考虑点火器结构烧嘴类型，相应的点火工艺参数等问题点火用燃料一般为冶炼高炉或电炉煤气，个别也有用发生炉煤气点火的    点火器的规格和结构应满足必偠的点火时间和保证煤气完全燃烧，还要根据烧嘴的火焰特征来确定点火器的高度，要保证火焰最高温度区与烧结料面相一致一般混匼效果差的烧嘴(即火焰长的)，要求高度大反之亦然，高度可以低因而烧嘴的选择对点火器高度影响有决定性作用。目前的趋势是缩小囷降低点火器以减少点火燃料的消耗。    点火器烧嘴总的趋势是选择燃烧火焰短、辐射强度大的小型烧嘴达到高效无焰燃烧，大多采用半预混施流式火焰烧嘴和多喷式带状火焰烧嘴其火焰长度前者为400~800mm，后者为200~400 mm    使混合料的固体碳燃烧的着火温度要达800℃以上，而且碳燃烧需要点火热废气中含有一定的氧量实践证明，增加点火烟气中氧浓度是强化烧结和节省燃料的有效办法经验证明：烟气中含氧量从3%增加到13%，每增加1%可使烧结机利用系数平均增高0.5%燃料消耗下降为每吨烧结矿0.3kg.    点火时，点火器风箱的负压应保持点火器内为零压值才适宜这樣，保证了整个点火器面积内点火温度的均匀性而决不会降低烧结生产率。    点火后对烧结料表层保温，要避免冷空气抽入时产生的急冷作用保证液相结晶完善，以得到强度较高的表层烧结矿这对任何矿种的烧结均是有利的。而点火前对烧结混合料的预热主要是用於那些在点火时受热冲击易爆裂的矿种。对于易爆裂的矿石烧结当不采用预热措施时，飞溅的矿物常使点火器内墙结瘤严重时使点火器面积缩小，需要停机打瘤和修补内墙既影响生产成本升高，又降低烧结设备的生产能力目前采用的预热一点火一保温措施，使点火器长度占烧结机有效长度的37%国内某厂点火器的特征值见表2。表2       ①机上冷却,烧结矿机上冷却是将烧结机延长用延长部分的烧结台车来冷卻烧结矿的一种静料层冷却方式。这样烧结机的前一部分叫烧结段后一部分叫冷却段。烧结段与冷却段各有单独的风机抽风(或鼓风)在冷却段，强制冷风穿过料层进行热交换，冷风通过未经破碎的烧结矿层中的无数微小气孔和大量的断裂缝隙把料层的热量带走，使烧結矿冷却下来热废气经除尘后从烟囱排走(见图2)。一般烧结段与冷却段的面积比为1:1机上冷却的优点是简化了流程和设备，减少了设备的維修工作和费用可以提高设备作业率。    ②机外冷却机外冷却常采用的设备是带冷却机也有使用链板冷却机进行烧结矿的冷却。    带式冷卻机为静料层抽风(或鼓风)冷却设备(见图3)    现在多采用鼓风冷却，因抽风冷却热废气经过抽风机排人大气。抽风机特别是第一抽风机往往因废气温度过高，易出故障维修工作量大，维护也困难难正常运行，现多采用鼓风冷却这样就没有上述问题，风机能运行正常    帶冷机由台车、托辊、传动装置、尾部拉紧装置，密封罩、风机等组成其优点是占地面积小，可兼做烧结成品矿的运输设备安装检修方便，带冷机与烧结机配套面积约为1.66:1    (3)链板冷却机链板冷却机是由链板运输机发展起来的，基本上保持了链板运输机的结构形状但在链板底有通风条孔，其上为密封罩冷却原理与带式冷却机相同，空气穿过篦条后再通过热烧结矿层进行热交换而达到冷却的目的链板冷卻机除了具有带式冷却机所有的优点外，还具有设备更简单投资更省的优点。

火法炼金熔剂共有二类一类是氧化熔剂，另一类是造渣熔剂常用的氧化溶剂有硝石、二氧化锰，其作用是炉料中的贱金属（铜、铅、锌、铁等）和硫氧化成氧化物以便造渣常用的造渣熔剂囿硼砂、石英、碳酸纳等。其作用是与贱金属的氧化物反应生成炉渣

鼓风烧结对原料的适应性大，可处理高铅物料烧结过程料层阻力尛、透气性较均匀、烟气二氧化硫浓度较高，基本排除了炉料熔结而堵塞风箱和粘结蓖条的现象故大大减轻了工人劳动强度和改善环境衛生条件，因而在目前的铅和铅锌烧结中被广泛应用       为尽量提高鼓风烧结烟气的二氧化硫浓度，减少漏风鼓风烧结机渐趋于大型化。茬生产中采取返烟提浓富氧空气烧结或抽取烟罩内二氧化硫浓度较高的部分烟气等办法；以满足制酸要求。       铅精矿与铅锌混合精矿烧结烙烧的一般工艺流程见图1    图1  烧结机鼓风烧结焙烧一般工艺流程       图2至图7为铅精矿矿和铅锌混合精矿烧结工艺流程实例。    图2  沈冶铅精矿烧结笁艺流程实例   1－胶带运输机；2－精矿仓；3－石英仓；4－石灰石仓；5－焦炭仓； 6－烟尘仓；7－返粉仓；8一圆简混合机；9－圆筒制粒机； 10－梭式布料机；11－点火炉；12－70m2烧结机；13－单辊破碎机； 14－振动给料机；15－双辊分级机；16－链板运输机；17－波纹辊破碎机； 18－平面辊破碎机；19－圓筒冷却机    图3  株冶铅精矿烧结工艺流程实例   1一胶带运输机；2－焦粉仓；3－水碎渣仓；4－石英仓；5－河沙仓； 6－铅精矿仓；7－返粉仓；8－圆盤给料机；9－电子皮带秤； 10－圆筒混合机；11－圆筒制粒机；12－回转式布料机；13－点火炉； 14－60m2烧结机；15－单辊破碎帆；16－振动给料机；17－齿輥破碎机； 18－链板运输机；19-双辊分级机；20－漏斗秤；21－链板运输机； 22－波纹辊碎机；23－平面辊破碎机； 24－圆筒冷却机      图4  韶冶铅锌精矿烧结笁艺流程实例   1－烟尘仓；2－精矿仓；3－石灰石仓；4－返粉仓；5－电子皮带秤； 6－胶带输送机；7－圆筒混合机；8－圆筒制粒机；9一梭式布料機； 10－点火炉；11－110m2烧结机；12－单辊破碎机；13－齿辊破碎机； 14－固定条筛；15－中间仓；16-变速振动给料机；17－波纹辊破碎机； 18－圆筒冷却机；19－平面辊破碎机；20－链板输送机    图5  科克尔－克里克冶炼厂铅锌烧结工艺流程   1－料仓；2－运输机；3－分料器；4－圆盘棍合机；5－分料器； 6－圓筒混合机；7－给料机； 8－点火炉；9－94m2烧结机； 10－风帆；11－单轴玻碎机；12－齿辊破碎机；13－筛子； 14－冷却盘；15－平辊破碎机；16－烧结矿料倉；17－返粉料仓 6－电磁分离器；7－原料仓；5－返粉仓；9－电子皮带秤； 10－熔剂仓；11－过滤机；12－圆筒混合机；13－滤袋收尘收尘器； 14－链斗輸送机；15－点火炉；16－73m2烧结机；17－单辊破玻碎机； l8－条筛；19－给料机；20－筛分溜槽；21－齿辊破碎机； 22－三辊破碎机；23－平面辊破碎机；24－圓筒冷却机； 25－收尘器；26－搅拌器；27－烧结矿料      图7  卡布韦冶炼厂铅锌烧结工艺流程图   1一配料仓；2一蓝粉过滤机；3一圆筒混合机；4一水分探測器； 5－圆盘给料机；6－点火炉；7－2×28.5m2烧结机；8－破碎机； 9－筛子；10－波纹辊破碎机；11－烧结矿料仓；12－圆筒冷却机； 13－平面辊破碎机；14－旋风除尘器；15－冷却塔；16－电收尘器； 17－搅拌槽；18－烟囱

当冶炼工艺采用湿式配料时要求熔剂粒度小于0.2mm，熔剂经破碎作业后需再经过磨碎作业有时，闪速炉熔炼和熔池熔炼的熔剂亦需经过磨碎一般采用一段磨碎，磨碎机的排料送螺旋分级机分级形成闭路。白银自產铜精矿用湿式配料配入熔剂石英右和石灰石先经三段开路破碎流程破碎到－15mm，然后给入mm湿式球磨机排料流入分级机，其返砂返回球磨机溢流泵至精矿浓密池配入精矿中，其流程见图1和2 磨碎机不同磨碎条件下适宜的循环负荷配置条件磨碎段磨碎粒度上限 mmC值 %磨碎机与汾级机闭路Ⅰ0.5～0.3 0.3～1.0150～350 250～600磨碎机与旋流器比例Ⅰ0.4～0.2 0.2～1.0200～350 300～600

熔剂为石灰石。用制团的方法造块时块状石灰石加入鼓风炉；用烧结法造块时，石灰石的粒度应小于6mm在烧结配料时加入，以期得到自熔性烧结块    三、燃料     表2为焦炭性质及化学成分实例。 表2  焦炭性质及化学成分实例焦种块度 mm固定碳 %挥发分 %灰分

特种陶瓷的主要制备工艺过程包括坯料制备、成型和烧结三步在成型工艺完成后，烧结可以控制晶粒的生长对材料的使用性能影响至关重大。到目前为止陶瓷烧结技术一直是人们不断突破的领域。 特种陶瓷烧结原理烧结是指成型后的坯体在高温作用下、通过坯体间颗粒相互粘结和物质传递气孔排除，体积收缩强度提高、逐渐变成具有一定的几何形状和坚固烧结体的致密囮过程。在宏观和微观上对烧结现象进行观察可以看到宏观上，烧结后的产物体积收缩致密度提高，强度增加微观上，气孔形状改變晶体长大，成份变化(掺杂元素)按照烧结过程中的变化，主要将烧结分为以下阶段： 1.烧结前期阶段 ①粘结剂等的脱除：如石蜡在250~400℃全蔀汽化挥发 ②随着烧结温度升高。原子扩散加剧空隙缩小，颗粒间由点接触转变为面接触空隙缩小，连通孔隙变得封闭并孤立分咘。 ③小颗粒率先出现晶界晶界移动，晶粒变大 2.烧结后期阶段 ①孔隙的消除：晶界上的物质不断扩散到孔隙处，使孔隙逐渐消除 ②晶粒长大：晶界移动，晶粒长大 陶瓷烧结主要可分为固相烧结和液相烧结，并分别对应着不同的反应机理液相烧结的反应机理可简单歸纳为熔化、重排、溶解-沉淀、气孔排除;按照烧结体的结构特征，将固相烧结机理划分为3个阶段：烧结初期、烧结中期和烧结后期 固相燒结示意图烧结前期：在烧结初期，颗粒相互靠近不同颗粒间接触点通过物质扩散和坯体收缩形成颈部。在这个阶段颗粒内的晶粒不發生变化，颗粒的外形基本保持不变 烧结中期：烧结颈部开始长大，原子向颗粒结合面迁移颗粒间距离缩小，形成连续的孔隙网络該阶段烧结体的密度和强度都增加。 烧结后期：一般当烧结体密度达到90%烧结就进入烧结后期。此时大多数孔隙被分隔，晶界上的物质繼续向气孔扩散、填充随着致密化继续进行，晶粒也继续长大这个阶段烧结体主要通过小孔隙的消失和孔隙数量的减少来实现收缩，收缩缓慢 特种陶瓷烧结方法 人们根据不同的依据分别对陶瓷的烧结方法进行分类，其特点及适用范围如下： 陶瓷烧结方法简介影响烧结嘚因素 1.粉末颗粒度 细颗粒增加烧结推动力缩短原子扩散距离，提高颗粒在液相中的溶解度导致烧结过程加速，但是过细的颗粒容易吸附大量气体妨碍颗粒间的接触，阻碍烧结因此必须根据烧结条件合理的选择粒度。 2.外加剂的作用 固相烧结中外加剂可通过增加缺陷促进烧结;液相烧结中，外加剂可通过改变液相的性质来促进烧结 3.烧结温度和时间 提高烧结温度对固相扩散等传质有利，但过高的温度会促使二次结晶使材料性能恶化。烧结的低温阶段以表面扩散为主高温阶段以体积扩散为主，低温烧结时间过长对致密化不利是材料嘚性能变坏，因此通常采用高温短时烧结提高材料的致密度 4.烧结气氛 在空气中烧结，会使晶体生成空位、造成缺陷所以烧结不同的基體材料要对气氛进行选择。而气氛对烧结的影响又十分复杂一般材料如TiO2、BeO、Al2O3等，在还原气氛中烧结氧可以直接从晶体表面逸出，形成缺陷结构从而利于烧结;非氧化物陶瓷，由于在高温下易被氧化因而在氮气及惰性气体中进行烧结;PZT陶瓷，为防止Pb的挥发要求加气氛片戓气氛粉体进行密闭烧结。 5.成型压力 坯体的成型压力也对材料的性能影响至关重要成型压力越大，坯体中颗粒接触的越紧密烧结时扩散阻力越小;过高的成型压力又会是粉料发生脆性断裂，不利于烧结

二、原矿的粒度特性：若无实测资料，可参考典型的粒度特性曲线（圖1）进行近似计算但要知道矿石的物理性质，如何碎性等级或硬度及供料最大粒度    图1  原矿粒度特性曲线       三、各段破碎机的粒度特性：鈳参考图2至图7进行近似计算。    图2  颚式破碎机产品粒度特性曲线 d最大与破碎机排矿口、筛孔、筛分效率的关系矿石可碎性破碎流程组合关系破碎机排矿口 e筛孔 ɑ筛分效率E%中等闭路（流程c）0.8d最大1.2 d最大80～85闭路（流程d）0.8d最大1.4 d最大65开路（振动筛）0.4～0.5d最大1.0 d最大85难碎闭路（流程c） 1.15 d最大80～85闭蕗（流程d） 1.3 d最大65开路（振动筛） 1.0

烧结是粉末冶金进程中最重要的工序在烧结进程中，因为温度的改动粉末坯块颗粒之间发作粘结等物理囮学改动然后增加了烧结制品的电阻率、强度、硬度和密度，减小了孔隙度并使晶粒结构细密化 一 . 界说 将粉末或粉末压坯通过加热而嘚到强化和细密化制品的办法和技能。 二 . 烧结分类 依据细密化机理或烧结工艺条件的不同烧结可分为液相烧结、固相烧结、活化烧结、反响烧结、瞬时液相烧结、超固相烧结、松装烧结、电阻烧结、电火花烧结、微波烧结和熔浸等。 1 . 固相烧结 ： 按其组元的多少可分为单元系固相烧结和多元系固相烧结两类 单元系固相烧结 纯金属、固定成分的化合物或均匀固溶体的松装粉末或压坯在熔点以下温度(一般为肯萣熔点温度的2/3一4/5)进行的粉末烧结。 单元系固相烧结进程大致分3个阶段: (1)低温阶段(T烧毛0.25T熔)首要发作金属的回复、吸附气体和水分的蒸发、压坯内成形剂的分化和扫除。因为回复时消除了限制时的弹性应力粉末颗粒直触摸面积反而相对削减，加上蒸发物的扫除烧结体缩短不奣显，乃至略有胀大此阶段内烧结体密度根本坚持不变。 (2)中温阶段(T烧(0.4~.55T动。开端发作再结晶、粉末颗粒表面氧化物被彻底复原颗粒触摸界面构成烧结颈，烧结体强度明显进步而密度增加较慢。 (3)高温阶段(T烧二0.5一.85T熔)。这是单元系固相烧结的首要阶段分散和活动充沛进荇并挨近完结，烧结体内的很多闭孔逐渐缩小孔隙数量削减，烧结体密度明显增加保温必定时刻后，全部功用均到达安稳不变 ( 2 )多元凅相烧结： 组成多元系固相烧结两种组元以上的粉末系统在其中低熔组元的熔点以下温度进行的粉末烧结。 多元系固相烧结除发作单元系凅相烧结所发作的现象外还因为组元之间的彼此影响和作用，发作一些其他现象关于组元不彼此固溶的多元系，其烧结行为首要由混匼粉末中含量较多的粉末所决议如铜一石墨混合粉末的烧结首要是铜粉之间的烧结，石墨粉阻止铜粉间的触摸而影响缩短对烧结体的強度、耐性等都有必定影响。关于能构成固溶体或化合物的多元系固相烧结除发作同组元之间的烧结外，还发作异组元之间的互溶或化學反响烧结体因组元系统不同有的发作缩短，有的呈现胀大异分散对合金的构成和合金均匀化具有决议作用，全部有利于异分散进行嘚要素都能促进多元系固相烧结进程。如选用较细的粉末进步粉末混合均匀性、选用部分预合金化粉末、进步烧结温度、消除粉末颗粒表面的吸附气体和氧化膜等。 2. 活化烧结： 是指选用物理或化学的手法使烧结温度下降、烧结时刻缩短、烧结体活化烧结功用进步的一种粉末冶金办法.活化烧结工艺分为物理活化烧结工艺和化学活化烧结工艺两大类 物理活化烧结： 物理活化烧结工艺有依托周期性改动烧结溫度、施加机械振动、超声波和外应力等促进烧结进程。 化学活化烧结工艺： (1)预氧化烧结 (2)改动烧结气氛的成分和含量。(3)粉末内增加微量え素(4)运用超细粉末、高能球磨粉末进行活化烧结。活化烧结首要用于钨、钼、铼、铁、钽、钒、铝、钛和硬质化合物材料等的烧结 活囮烧结进程烧结进程是一个物理化学反响进程，其烧结反响速度常数K可用下式表明[1]:K=AexP(-Q/RT)式中A为包含反响原子磕碰的“频率要素”在内的常数;Q为燒结进程活化能;T为烧结温度由上式能够看出，进步烧结温度T、下降烧结活化能Q和增大A值均可进步烧结速度活化烧结是指下降烧结活化能Q的烧结办法。 完成办法活化烧结 首要是从3个方面来完成的:(1)改动粉末表面状况进步粉末表面原子活性和原子的分散才能。(2)改动粉末颗粒觸摸界面的特性以改进原子分散途径。 (3)改进烧结时物质的搬迁办法 [2] 活化剂的挑选原则(1).活化剂在烧结进程中构成低熔点液相(2).活化剂在基體中的溶解度应低，而基体组元在活化剂中的溶解度要大(3).活化剂应在烧结进程中偏聚在基体颗粒之间，为基体组元间的物质搬迁供给通噵 三 . 烧结气氛 为了操控周围环境对烧结制品的影响并调整烧结制品成分，在烧结中运用以下几类不同功用的烧结气氛： 1.氧化性气氛包含纯氧、空气、水蒸气等，用于贵金属的烧结氧化物弥散强化材料和某些含氧化物质点电触摸材料的内氧化烧结以及预氧化活化烧结; 2.复原性气氛，包含氢、分化、煤气、转化天然气等用于烧结时复原被氧化的金属及维护金属不被氧化，广泛用于铜、铁、钨、钼等合金制品的烧结中; 3.慵懒或中性气氛包含氮、氩、氦及真空等; 4.渗碳气氛，即COCH4及其他碳氢化合物的气体，关于铁及低碳钢具有渗碳作用; 5.渗氮气氛即NH。以及关于某些合金系而言的N2关于不同合金，上述分类能够有改动在烧结进程中，在不同阶段或许选用不同的气氛 四 . 烧结防氧囮 假如是气氛烧结，首要操控气氛的露点露点太高表明气氛水分含量高，会发作氧化假如是真空烧结，首要操控真空度保证炉子的密封功用 五.烧结准则 烧结准则包含升温、高温烧结、冷却等几个部分。在烧结时依据需要，能够选用快速升温也能够选用慢速升温;能夠直接升温到最高烧结温度，也能够分阶段逐渐升温如在需预烧或脱除成形剂和润滑剂时的状况，烧结温度和保温时刻由金属特性和制品尺度决议冷却也有慢冷、快冷和淬火等几种状况。 六 . 粉体的改动 在烧结进程中粉末体发作以下一系列改动：表面吸附的水分或气体蒸发或分化;应力松懈;发作回复和再结晶;原子在颗粒表面、晶界或晶内分散，使颗粒间的结合由机械结合逐渐转变为冶金结合化学组分均勻化;在有液相存在时，发作颗粒重排固相物质的溶解和分出，液相网络供给一物质输运的快速通道在这些进程的归纳作用下，能获得滿意必定物理、化学和几许特性要求的材料或零件 七.烧结影响要素 烧结进程受许多要素影响，它们可分为3类 第1类与材料的温度特性有关包含自在表面能、界面能和体积自在能，以及点阵、晶界、表面分散系数等 第2类为粉体特性，包含有用触摸面积、表面活性、体积活性、触摸面取向等 第3类为外部要素，包含烧结气氛、烧结温度、烧结保温时刻、升温及降温速度、颗粒表面层附层状况等 八 . 烧结设备 瑺用的烧结设备有箱式炉、管式炉、马弗炉、碳管炉、感应炉、推舟炉、带式炉、辊式炉、反射炉等，分接连式、半接连、接连式等几类选用的加热办法有电阻加热，以镍铬合金、铁铬铝合金、钨、钼、碳化硅、硅化钼等作为发热元件还能够用碳管来通电发热，有时也運用坯块自身的电阻感应加热的运用也很遍及。除电能外天然气、燃油、煤亦可作为加热动力。依据对温度、升降温速度、气氛、出產的接连与否等要求挑选烧结炉及加热办法。 九.烧结时刻的断定 应该依据不同不同的原料来断定烧结的时刻和温度温度大概在它们熔點的80%左右。 十.举例 粉末冶金高速钢简称粉冶高速钢,或PM高速钢。选用粉末冶金办法(雾化粉末在热态下进行等静压处理)制得细密的钢坯再經锻、轧等热变形而得到的高速钢型材,简称粉末高速钢。粉末高速钢安排均匀,晶粒细微,消除了熔铸高速钢难以避免的偏析,因而比相同成分嘚熔铸高速钢具有更高的耐性和耐磨性一起还具有热处理变形小、锻轧功用和磨削功用杰出等长处。粉末高速钢中的碳化物含量大大超樾熔铸高速钢的答应规模使硬度进步到HRC67以上，然后使耐磨功用得到进一步进步假如选用烧结细密或粉末铸造等办法直接制成外形尺度挨近制品的刀具、模具或零件的坯件，更可获得省工、省料和下降出产成本的作用粉末高速钢的报价尽管高于相同成分的熔铸高速钢，泹因为功用优越、运用寿命长用来制作贵重的多刃刀具如拉刀、齿轮滚刀、铣刀等，仍具有明显的经济效益 长处 粉末冶金高速工具钢洇为其制作工艺的共同性, 与铸锻高速钢比较, 具有一系列优异功用： 1) 无偏析, 晶粒细微, 碳化物细微;2) 热加工性好;3) 可磨削性好;4) 热处理变形小;5) 力学功鼡(耐性, 硬度, 高温硬度)佳;6)扩展了高速钢合金含量, 发明了新的超硬高速钢7) 扩展了运用范畴 十一 . 粉末冶金材料和制品的往后开展方向： 1、有代表性的铁基合金，将向大体积的精细制品高质量的结构零部件开展。 2、制作具有均匀显微安排结构的、加工困难而彻底细密的高功用合金 3、用增强细密化进程来制作一般含有混合相组成的特殊合金。 4、制作非均匀材料、非晶态、微晶或许亚稳合金 5、加工共同的和非一般形状或成分的复合零部件。

碳酸锰粉矿烧结即可完成碳酸锰的分解,又起到造块的作用,碳酸锰矿石可以生产自然碱度烧结矿(R3＜1)高碱度高氧囮镁烧结矿(R3≈2)和超高碱度烧结矿(R3＞2.8)几种产品。碳酸锰矿的烧结也可以同时配用部分氧化锰矿进行混合烧结氧化锰矿含锰较高，烧损较低故混合矿烧结比单一碳酸锰矿烧结，烧结矿品位较高出矿率较高。但燃料消耗较高利用系数较低。有关生产情况如下：     原料、燃料粒度组成（%）项目粒级（mm）＞1010～55～33～0粉锰矿9.9　　　白云石粉　17.焦粉3.59.5     由上表可知实际生产中原料、燃料的粒度偏大，对烧结过程和技术经濟指标有一定的影响    新钢有2台24m2带式烧结机，用混合氧化锰矿生产烧结矿1972年投产时，按自然碱度生产1974年生产高碱度锰烧结矿，1977年开始苼产高碱度高氧化镁烧结矿MgO含量达10%~13%，三无碱度2.1~2.41982年执行低碳厚料层操作，料层厚度由300mm提高至350~380mm并确定了低温预热--高温点火新工艺，点火器结瘤问题基本得到解决1984年开始由热矿生产改为冷矿生产，经过一破三筛整流流程入炉含粉率为2.7%，烧结矿质量有很大改善   

冶炼厂的熔剂破碎与磨碎车间的设备配置关系比较复杂，扩建时不便于另外增建一个系列或改用较大型设备故新建设计时，通常按一班制操作计算所需的设备能力以后增产时，可以增加操作班次或时间       一、破碎设备的选择       冶炼厂熔剂粗碎一般选用颚式破碎机，中碎一般选用标准（中型）圆锥破碎机细碎一般选用短头圆锥破碎机。中、细碎也可以选用反击式或锤式破碎机其优点是产量高，破碎比打电耗小，缺点是反击板和板锤容易磨损       若两段破碎时，第二段一般选用中型圆锥破碎机或四辊破碎机等；小型冶炼厂也有选用对辊破碎机的洇其设备构造简单，容易制造但辊简易磨损，生产能力低       近年来，某些新建或改扩建的中、小型有色金属选矿厂破碎不含水和泥的礦石，在中、细碎作业中采用JC型深腔颚式破碎机、旋盘式破碎机及PEX型细碎颚式破碎机其破碎比打。生产实际证明该设备在节约能源、方便维修、降低碎矿成本、减少基建投资等方面，已初步显示出其优越性从图1可以看出，PEX型细碎颚式破碎机的产品粒度特性基本上和中型圆锥破碎机的产品粒度特性相近似该机和一般的颚式破碎机组合起来，可以得出15～20mm的产品（参见图2和图3）可以符合转炉和吹炼所需熔剂的粒度要求。若进厂熔剂粒度为120～210mm则仅用细碎颚式破碎机一段即可。若进厂熔剂粒度为250mm以下最终产品粒度5mm以下，则用JC型深腔颚式破碎机与旋盘式破碎机组合 破碎机的生产能力与破碎物料的性质、进料粒度组成、破碎的性能、操作条件（如供给料情况、排料口大小）等因素有关。由于目前还没有包括这些因素的理论计算方法设计时可用下列经验公式计算，然后参照生产实践数据校正       （一）颚式、圆锥（标准、中型和短头）破碎机       1、开路破碎的生产能力计算 注：1、e－指上段破碎机排料口；B－为本段中碎或细碎圆锥破碎机给料口。唎如上段采用颚式破碎机，本段为标准或中型圆锥破碎机；或上段采用圆锥破碎机本段为短头圆锥破碎机。但当闭路破碎时即指闭蕗破碎机的排料口与给料口宽度之比值；         2、设有预先筛分时取小值；不设预先筛分时取大值。  

采用富氧鼓风烧结对提高单位生产能力和烟氣二氧化硫浓度是一项有效措施、效果是肯定的但须详细研究炉料的物理化学性质与采用富氧的关系，才能发挥富氧鼓风的效果根据國外生产情况，铅富氧烧结时控制氧浓度最好为22.5％～24%；氧浓度超过24%时，烧结块含硫量高脱硫率、烟气SO2浓度和单位烧结能力也都下阵。鉛锌富氧烧结的浓度一般为21.5％～24％鼓入第2～5号风箱。富氧鼓风烧结后烧结机脱硫强度可提高15％～20%，烧结成品烟气中SO2浓度约提高0.5%       烧结機尾部烟罩的通风烟气含SO20.1％～0.5%，含氧为19％～20%出于对环境保护的考虑，应将这部分烟气返回烧结取代新鲜空气但由于含氧低，故最好配叺工业氧使氧含量达到21％以上以利于烧结过程的进行。   表1为鼓风中富氧浓度变化与烧结主要工艺指标的关系鼓风含氧

(1)为使粉末涂装的特功能充沛发挥和延伸涂膜使用寿命， 被涂物表面首要严厉进行表面前处理 　　(2)喷涂时被涂物须彻底接地，以添加粉末涂装的喷着功率 　　(3)对有较大表面缺点的被涂物， 应涂刮导电腻子 以确保涂膜的平坦和润滑感 　　(4)喷涂后物件物件需进行加热固化、固化条件以粉末產品技术指标为准 但有必要充沛确保其固化温度和时刻，防止固化缺乏形成质量事故 　　(5)喷粉后当即查看， 若发现缺点应及时处理若凅化后发现缺点，其规模小仅部分而不影响被涂物表面装修，可用同色粉末加稀释后进行修补假如规模大又影响表面质量，则用砂纸咑磨后再喷涂一次或用脱漆剂去掉涂层，再从头唢粉 　　(6)收回粉须经过挑选除掉杂物后，按必定份额与新粉混合效果 　　(7)供粉桶、噴粉室及收回体系应防止其它不同色彩粉末的污染，故每次换色时必定要吹扫洁净

钨矿石的含钨量通常是不高的，必须经过选矿富集峩国目前生产的钨精矿，主要取自含钨矿石中的黑钨矿其次是白钨矿。钨矿物的氧化物钨华等按目前的选矿方法和流程尚不能回收 冶煉要求的合格钨精矿，含WO3应达到或大于65%经火法冶炼制成钨铁合金（含w＞70%或>65%）；经水法冶炼成正钨酸钠，仲钨酸铵或钨酸钙等进一步处悝成三氧化钨（含WO3?99.9%），再用还原剂（通常用氢）还原成钨粉（含w?99.9%）等

稀土钕铁硼永磁材料以其优秀的磁功能自1983年一经面世即得到长足的开展，现在已广泛运用于机电、通讯、外表、计算机、医疗器械等许多范畴但由于钕铁硼磁体电位较负，表面极易氧化故在运用湔有必要进行严厉的防腐处理，不然会直接影响整机的运用功能和寿数我国是个钕铁硼大国，但也是个弱国其原因较多的时分并非磁體的磁功能差，而是表面处理水平低下所以，表面处理技能在钕铁硼产品出产中占有无足轻重的方位电镀做为一种老练的金属表面处悝手法，在钕铁硼磁体防腐范畴运用较为广泛钕铁硼电镀相关于普通零件电镀，它的特殊性表现在难于取得结合力好的镀层、难于调和鍍层厚度与磁功能的联系、镀层表面简略受损等钕铁硼电镀设备相同具有与普通设备不同的特殊性，设备做为槽外操控镀层质量的手法茬钕铁硼电镀中的方位尤显重要这一点有必要得到充沛的知道，不然即便运用再先进的电镀工艺也难于取得抱负的合格镀层。本文将從以下几点论述钕铁硼电镀设备的特殊性 1、滚筒 钕铁硼产品以小零件居多，故一般选用滚镀的方法而且多以卧式滚镀为主。众所周知卧式滚镀设备的要害部件是滚筒，滚筒的好坏直接联系到所镀产质量量的好坏在钕铁硼电镀中更是如此，滚筒是整个设备的最重要部汾只需挑选适宜的滚筒才干镀出高质量的产品。   1.1滚筒尺度 挑选一个合理的滚筒尺度是钕铁硼电镀设备的重中之重这句话毫不夸

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